课件-精益生产概论.pptxVIP

精益生产概论;前 言;不能按时按量交货 人员效率低下 大量半成品和成品积压在仓库，占用资金 质量无法满足客户要求 生产成本太高 问题重复发生，每日忙于救火 研发能力不够，量产时浮现大量问题 供应商无法准时保质保量交货 产能不够无法满足市场需求 作业流程不顺畅 返工和客户抱怨频繁 生产线的设计产能不能充分发挥 现场物品标示不清，造成效率品质下降 对客户的要求不能做出快速反应;如何彻底消除这些浪费？;;生产方式的发展历程;企业在全球化市场环境下的竞争要点有哪些？;传统观念、模式不再适应现代需要;少品种 大批量;丰田的道路;在技术上，用少量通用设备加上快速换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产； 清理工作场地，更有秩序的生产，和节省辅助时间； 生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工； 将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器； 强调协同、合作和全企业的过程贯通； 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程； 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流； 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计； 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产； 销售成为生产系统中的一部分。 ;生产方式演变历史; 美 国; 美 国;-1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机;;精益生产;;精益生产;精益生产;阶段一：丰田生产方式（TPS）形成与完善阶段；;阶段二：丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出） ；;阶段三：精益生产方式的革新阶段；;精益屋;精益生产;均衡化的生产工序;生产流程化;一个流生产的含义;节拍时间（tact time）;传统的生产方式（推动式生产方式）;精益生产方式（拉动式生产方式）;; 1896年，在日本奈良县，酷爱 发明的丰田佐吉发明了一台日本 有史以来第一台 不依靠人力的自 动织布机——“丰田式织布机”。在 这项发明中特别值得一提的是“纬 线断线自动停机装置”，装有这种 装置的织机当纬线发生断头儿时能 马上自动停机。 这个改变纺织工业历史的装置 一直到一个世纪以后的今天，仍然 被大型织机所延用。而正是这种“一 旦发生次品，机器立即停止运转， 以确保百分之百的品质”的思考方式， 形成了今天丰田的生产思想根基。;自働化的目的;特性;场地布局规划、生产线排布，以及工序工时是影响生产效率和质量的重要因素，因此该类型企业需侧重推进标准化、JIT、看板以及零库存。;;即： 只在需要的时候， 按需要的量， 生产所需的产品。;尊重人格 鼓舞士气;观念比较;大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。 精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。;制造产品就是培养人才， 好的人才才能生产出好的产品。 --丰田总裁张富士夫;文化差异是个重要因素。西方文化强调个人能力发挥，如牛仔精神。日本重流程管理，西方重指标达成，不管采取的方法，只以成败论英雄。在短期利益和企业长期发展方面，东西方也有显著不同。 精益思想集成人类生产历史的经验精华，在不同的国家和文化背景和工业体系下都得以应用。 要将精益思维方法与工具融入企业文化，逐渐成为日常做事的原则。没有毫无问题的生产线，关键在于如何鼓励员工提问题。丰田的精髓在于如何发现问题、解决问题。丰田按灯系统为例，七千多人的工厂，碰到解决不了的问题，就按灯寻求帮助。平均一天要按一万六千次，80%的问题可以马上解决，标准化后，依然持续改善。这个例子值得我们深思。 ; 故事来自迈克尔. 豪瑟斯。 作为一个新的团队领导，我被派到堤工厂的生产现场体验一个月并掌握生产流程。小组领导说没有人能够在月底完成工作，但是我决定证明他是错误的。我是驾驶舱下面的组装工人，工作过程中由于气枪不小心滑落，钻头划到了驾驶舱内侧的油漆。我屏住呼吸环顾四周，没人看见，但是他们说过如果构成了或发现了瑕疵就要拉安灯线。这是我的关键时刻，第一反应就是就这样吧，再说没人会看到这个划痕，也没人知道是谁弄的。但是最终我的良心战胜了我的私心，况且想看看他们是否真像所说的那样包容错误，于是我拉下了安灯线，小组领导走过来解决了问题，并示范了如何用一个手指把住钻头以保持其稳定。但他没有因为划痕而生气。;在休息的时候，我们聚到一起召开了下午会，会上小组领导发布了安全和质