三讲先进制造技术(之工艺技术)三.ppt

第三讲 先进制造工艺技术;机械制造工艺三阶段： ①零件毛坯的成形准备阶段 ②机械切削加工阶段 ③表面改性处理阶段 上述阶段划分逐渐模糊、交叉，甚至合而为一 ;制造加工精度 18世纪，其加工精度为1mm； 19世纪末，0.05mm； 20世纪初，μm级过渡； 20世纪50年代末，实现了μm级的加工精度； 目前达到10nm的精度水平。 切削加工速度 20世纪前，碳素钢，耐热温度低于200oC，10m/min； 20世纪初，高速钢，500-600oC，30-40m/min； 20世纪30年代，硬质合金，800-1000oC， 数百米/min; 目前陶瓷、金刚石、立方氮化硼，1000oC以上， 一千至数千米/min。;新型工程材料的应用 类型：超硬材料、超塑材料、高分子材料、 复合材料、工程陶瓷等 对制造工艺贡献： ①改善刀具切削性能，改进加工设备； ②促进特种加工工艺发展。 自动化和数字化工艺装备的发展 单机自动化 → 系统自动化 刚性自动化 → 柔性自动化 → 综合自动化 ;毛坯成形技术在向少、无余量发展 如：熔模精密铸造、精密锻造、 精密冲裁、冷温挤压等新工艺。 表面工程技术的形成和发展 表面工程：通过表面涂覆、表面改性、表面加工、表面复合处理改变零件表面形态、化学成分和组织结构，以获取与基体材料不同性能的一项应用技术。 如：电刷镀、化学镀、物理气相沉积、化学气象沉积、热喷涂、化学热处理、激光表面处理、离子注入等。;第二节 材料受迫成形工艺技术;机械零件成形方法： 受迫成形 在特定边界和外力约束下成形，如铸造、锻压、粉末冶金和注射成形等； 去除成形 将材料从基体中分离出去成形，如车、铣、刨、磨、电火花、激光切割； 堆积成形 将材料有序地合并堆积成形，如快速原形制造、焊接等。 ? ;自硬砂精确砂型铸造 粘土砂造型 铸件质量差、生产效率低 劳动强度大、环境污染严重 自硬树脂砂造型 高强度、高精度、高溃散性 低劳动强度，适合于各种复杂铸件型芯制作 铸件壁厚可 2.5mm;高紧实砂型铸造 可提高铸型强度、刚度和硬度 减少金属液浇注凝固时型壁移动 降低金属消耗、减少缺陷 提高精度、粗糙度提高2-3级 ?;消失模铸造 利用泡沫塑料作为铸造模型，并在其四周填砂，不分上下模，泡沫塑料在浇注过程中气化。 可避免砂型溃散 可消除起模斜度，减小铸件壁厚 能够获得表面光洁、尺寸精确 无飞边、少无余量精密铸件;特种铸造技术 类型：压力铸造、低压铸造、熔模铸造 真空铸造、挤压铸造等。 压力铸造：金属模，以压力浇注取代重力浇注， 铸件精确、表面光洁、内部致密。;洁净的能源 以感应电炉代替冲天炉，减轻对空气的污染 无砂和少砂铸造 如压力铸造、金属型铸造、挤压铸造等 清洁无毒材料 使用无毒无味变质剂、精炼剂、粘结剂等 高溃散性型砂工艺 树脂砂、酯硬化水玻璃砂工艺 废弃物再生和综合利用 铸造旧砂再生回收、熔炼炉渣处理和综合利用 铸造机器人或机械手 以代替工人在恶劣条件下工作;铸造过程计算机仿真 在计算机上进行虚拟浇铸，分析预测铸液充填及凝固过程，预测不合理铸造工艺缺陷，对不同铸造工艺方案作出最优的选择。 铸造过程仿真发展 60年代丹麦学者开始用计算机对铸件凝固过程进行模拟 随后工业国家相继开发了铸造过程计算机模拟软件，如： 德国 MACMAsoft 软件， 英国 Procast 软件， 清华大学 Flsoft 软件等。 ;精密模锻 利用模锻设备锻造出锻件形状复杂、精度高的模锻工艺，比普通锻件高1-2个精度等级。; 超塑性成形 超塑性现象：在一定内部条件（如晶粒形状、相变）和外部条件（如温度、应变速率）下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的延伸率现象。目前已知锌、铝、铜等合金超塑性达1000%，有的甚至达2000%。 金属超塑性类型： 细晶超塑性（恒温超塑性） 内在条件：具有均匀、稳定等轴细晶组织（10μm）； 外在条件：特定温度和变形速率（10-4-10-5min-1）。 相变超塑性（环境超塑性） 在材料相变点温度循环变化，同时对试样加载。;超塑性成形工艺应用 飞机钛合金组合件 原需几十个零件组成，用超塑性成形后，可一次整体成形，大大减轻了构件的质量，提高了结构的强度。 超塑性等温模锻 薄板加热到超塑性温度，在压力作用下产生超塑性变形，直至同模具贴合为止。;精密冲裁 呈纯