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第五章 表面粗糙度轮廓及其检测 无论是切削加工的零件表面上，还是用铸、锻、冲压、热轧、冷轧等方法获得的零件表面上，都会存在着由间距很小的微小峰、谷所形成的微观几何误差，这用表面粗糙度轮廓表示。零件表面粗糙度轮廓对该零件的功能要求、使用寿命、美观程度都有重大的影响。 为了正确地测量和评定零件表面粗糙度轮廓以及在零件图上正确地标注表面粗糙度轮廓的技术要求，以保证零件的互换性，我国发布了GB／T 3505—2000《产品几何技术规范表面结构 轮廓法 表面结构的术语、定义及参数》、GB／T10610—1998《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法评定表面结构的规则和方法》、GB／T1031—1995《表面粗糙度 参数及其数值》和GB／T131—1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》等国家标准。 §1 表面粗糙度轮廓的基本概念 一、表面粗糙度轮廓的界定 为了研究零件的表面结构，通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象。它称为表面轮廓，是一条轮廓曲线，如图5-1所示。 任何加工后的表面的实际轮廓总是包含着表面粗糙度轮廓、波纹度轮廓和宏观形状轮 廓等构成的几何误差，它们叠加在同一表面上，如图5-2所示。粗糙度、波纹度、宏观形状通常按表面轮廓上相邻峰、谷间距的大小来划分：间距小于1mm的属于粗糙度；间距在1～1Omm的属于波纹度；间距大于10mm的属于宏观形状。粗糙度叠加在波纹度上，在忽略由于粗糙度和波纹度引起的变化的条件下表面总体形状为宏观形状，其误差称为形状误差。 二、表面粗糙度轮廓对零件工作性能的影响 1．对耐磨性的影响 相互运动的两个零件表面越粗糙，则它们的磨损就越快。这是因为这两个表面只能在轮廓的峰顶接触，当表面间产生相对运动时，峰顶的接触将对运动产生摩擦阻力，使零件表面磨损。 2．对配合性质稳定性的影响 相互配合的孔、轴表面上的微小峰被去掉后，它们的配合性质会发生变化。对于过盈配合，由于压人装配时孔、轴表面上的微小峰被挤平而使有效过盈减小；对于间隙配合，在零件工作过程中孔、轴表面上的微小峰被磨去，使间隙增大，因而影响或改变原设计的配合性质。 3．对耐疲劳性的影响 对于承受交变应力作用的零件表面，疲劳裂纹容易在其微小谷底出现，这是因为在表面轮廓的微小谷底处产生应力集中，使材料的疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。 4．对抗腐蚀性的影响 在零件表面的微小谷的位置容易残留一些腐蚀性物质。由于腐蚀性物质与零件的材料不同，因而形成电位差，对零件表面产生电化学腐蚀。表面越粗糙，则电化学腐蚀就越严重。 此外，表面粗糙度轮廓对机械联接的密封性和零件的美观等也有很大的影响。 因此，在零件精度设计中，对零件表面粗糙度轮廓提出合理的技术要求是一项不可缺少的重要内容。 §2 表面粗糙度轮廓的评定 零件在加工后的表面粗糙度轮廓是否符合要求；应由测量和评定它的结果来确定。测量和评定表面粗糙度轮廓时，应规定取样长度、评定长度、中线和评定参数。当没有指定测量方向时，测量截面方向与表面粗糙度轮廓幅度参数的最大值相一致，该方向垂直于被测表面的加工纹理，即垂直于表面主要加工痕迹的方向。 一、取样长度和评定长度 1．取样长度 鉴于实际表面轮廓包含着粗糙度、波纹度和形状误差等三种几何误差，测量表面粗糙度轮廓时，应把测量限制在一段足够短的长度上，以限制或减弱波纹度、排除形状误差对表面粗糙度轮廓测量的影响。这段长度称为取样长度，它是用于判别被评定轮廓的不规则特征的X轴方向上(图5-1)的长度，用符号lr表示，如图5-3所示。表面越粗糙，则取样长度lr就应越大。标准取样长度的数值见附表5-1。 2．评定长度 由于零件表面的微小峰、谷的不均匀性，在表面轮廓不同位置的取样长度上的表面粗糙度轮廓测量值不尽相同。因此，为了更可靠地反映表面粗糙度轮廓的特性，应测量连续的几个取样长度上的表面粗糙度轮廓。这些连续的几个取样长度称为评定长度，它是用于判别被评定轮廓特征的X轴方向上(图5-1)的长度，用符号ln表示，如图5-3所示。 应当指出，评定长度可以只包含一个取样长度或包含连续的几个取样长度。标准评定长度为连续的5个取样长度。 二、表面粗糙度轮廓的中线 获得实际表面轮廓后，为了定量地评定表面粗糙度轮廓，首先要确定一条中线，它是具有几何轮廓形状并划分被评定轮廓的基准线。以中线为基础来计算各种评定参数的数值。通常采用下列的表面粗糙度轮廓中线。 1．轮廓的最小二乘中线 轮廓的最小二乘中线如图5-4所示。在一个取样长度lr范围内，最小二乘中线使轮廓上各点至该线的距离的平方之和为最