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基于并联机器人自动选茧系统设计 　　【摘 要】为提高缫丝生产加工中选茧的效率和选茧结果的准确性，设计一套基于并联机器人的自动选茧系统。介绍系统的总体方案和控制方案，设计了传送带装置、视觉系统和机器人末端抓取装置，通过视觉系统识别和并联机器人动态跟踪抓取实现了自动选茧功能 【关键词】并联机器人；自动选茧；视觉识别；动态抓取 0 引言 选茧是蚕茧缫丝生产中重要的工序之一。选茧的目的，是为了合理使用原料茧，保证生产效率和缫制品质优良的蚕丝[1]。想要使缫丝生产的效率高，产品的质量好，提高回收率，进厂的原料茧就必须进行?栏竦奶粞。?剔除混在各批茧中不能缫丝的残次茧，选出可缫丝的上车茧，为缫丝生产稳定、正常创造条件 目前，选茧工序大部分采用的肉眼评定法[2]，通过光照的方式进行识别，选茧结果的准确性易受人员技术水平、精神状态等主观因素影响，存在误选率高、劳动强度大等缺点，特别黄斑茧等污斑面积接近标准规定值时更是如此。此外，现有的自动选茧设备需要通过异型传送带进行蚕茧输送，且只能一个一个识别和剔除残次茧，存在生产效率低、适应性差，升级困难等问题。本文主要针对上述选茧技术中存在的缺陷和不足，设计了基于并联机器人的自动选茧系统以提高选茧效率和选茧结果的准确性 1 系统总体设计 自动选茧系统主要由传送皮带装置、视觉检测识别系统、并联机器人、机器人末端抓取装置、蚕茧下料区等组成。系统的总体机构示意图如图1所示： 自动选茧系统工作流程如下：由剥茧工序后下来的蚕茧均匀分布到传送皮带前端，匀速运动到视觉检测识别系统的检测范围下。视觉系统将视觉范围下的所有蚕茧进行拍照采集，然后与标准蚕茧模型进行比较，从而将不能缫丝的下茧、双宫茧等残次茧识别出来，同时将这些残次茧的中心坐标通过总线传送给并联机器人系统。当蚕茧运行到并联机器人抓取区域，机器人通过之前的视觉系统传送的目标蚕茧坐标和传送带装置上编码器反馈的运行速度换算成抓取区域的坐标，控制末端抓取装置对残次茧的动态跟踪抓取，并将其放入相应的残次茧下料区。正常的蚕茧则通过输送带进入上车茧下料区。整个系统工作流程实现无人化和自动化 2 系统控制方案 在自动选茧中控制系统是核心部分，控制系统保证自动选茧生产线各个组成部分的协调工作 控制系统的框图如图2所示： 控制系统中PLC作为中央控制系统，接收并处理视觉检测识别系统、并联机器人和传送带编码器发送过来的信号，控制系统的启停和告知机器人执行相应的程序，控制整个系统的工作和循环。PLC接有人机交互的触摸屏，触摸屏主要负责系统各部分的参数设置，状态显示，残次茧计数等 3 自动选茧系统的实现 3.1 传送带装置设计 传送带装置主要负责选茧流水线的运动速度调节，传送带后端还安装了残次茧下料区和上车茧下料区。根据常用人工选茧装置的尺寸和速度，确定传送带装置相关参数如下：有效宽度确定为250mm，长度为3000mm；输送带上表面距离地面800mm；输送带最大速度可达10m/min；使用同步带，避免打滑情况；使用变频电机，配置变频器、编码器来调整和反馈传送皮带速度；四个脚具有调水平装置，保证整套装置稳固 3.2 视觉检测识别系统设计 视觉检测识别系统主要包括支架、智能相机、镜头、光源和IO通讯模块，其中智能相机、镜头和光源安装在支架上，IO通讯模块通过线缆与智能相机连接。视觉系统示意图如图3所示： 智能相机选用为500万像素的彩色相机，5mm镜头，安装高度约为400mm。采用动态拍照在线检测长度为300mm的蚕茧。系统通过与预设的蚕茧标准模型进行对比识别，根据体积大小和椭圆曲率检测出双宫茧；根据色斑和阴影面积大小检测出黄斑茧、穿头茧等。然后通过坐标变换，将图像坐标系转为机器人坐标系，把识别出的残次茧中心坐标传给并联机器人 3.3 机器人末端抓取装置设计 由于被抓取对象的形状、尺寸、材质、重量、表面状态等各不相同，机器人的末端执行器是各种各样的，大致可分为夹钳式取料手、吸附式取料手、专用操作器及转换器和仿生多指灵巧手等[3]。流水线上的蚕茧尺寸大小不一，排列也较为紧密。采用夹钳式取料手，如气爪，则其尺寸无法确定，抓取时也易碰到其他蚕茧，而且抓取速度也较慢；采用一般的吸附式取料手，如真空吸盘，由于蚕茧表面透气性强，而且表面形状也是不规则的，真空吸盘也无法满足要求。因此，专门设计了一种针式吸盘蚕茧抓取装置，可其结构示意图如图4所示： 针式吸盘蚕茧抓取装置通过连接法兰安装在机器人末端工具端台上，机器人根据残次茧的中心坐标运动到抓取位置，通过机器人控制系统控制装置的钢针伸出和缩回从而实现残次茧的抓取和放置，装置还具有吹气功能，可实现残次茧快速、精准地释放 3.4 并联机器人选型