连铸坯缺陷.ppt

谢 谢 * * * * * * * * * * * * * * 中间裂纹： 发生在连铸坯的柱状晶区，并沿柱状晶扩展，该裂纹被称为中间裂纹。 成因与危害： 该裂纹的产生与二次冷却产生的热应力有密切的关系。 （1）浇注温度高，钢液过热度大，拉速高。 （2）二次冷却制度不合理，造成铸坯表面回温严重。 （3）喷嘴/水条安装位置不当。 钢坯加热时，裂纹会被氧化，轧制不能焊合，对钢材质量造成危害。 预防及消除方法 （1）根据钢种，选择合适的浇注温度和拉速。 （2）采用合适的二次冷却制度。 （3）喷嘴/水条安装位置要符合工艺要求。 检查处理 用硫印或低倍进行评级判断。 4.2 中间裂纹 * * 中间裂纹 * * (1) 平行于铸坯辊痕的裂缝 特征： 连铸拉矫机上下辊夹紧铸坯会在铸坯上留下上下两条平行的辊痕，在平行于或接近平行于辊痕的中间位置形成一条连续或不连续条状中心裂缝。 产生原因：二冷室支承辊位置精度不高导致的裂缝。 消除方法：提高校弧精度。 4.3 中心裂纹 * * 平行于铸坯上拉矫机辊痕的裂缝 中心裂纹 * * (2)压下裂纹 是与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹。当压下过大时，即使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。 产生原因：辊压过大铸坯心部开裂。 铸坯过辊温度在第三脆性温度区间。 消除方法：降低辊压。 提高过辊温度。 4.3 中心裂纹 * * 中心裂纹 辊压过大铸坯心部开裂，裂纹垂直于辊面 * * 中心裂纹 (3)岛状中心裂纹，选择合适的末端电磁 搅拌位置可消除这种类型裂纹。 * * 中心裂纹 (4)氢致中心裂纹，裂纹呈W型 * * (5) 中心星状裂纹 在圆坯断面中心出现呈放射状的裂纹。形成原因：由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固放出潜热而加热周围的固体使其膨胀，在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。 控制措施： 低过热度浇注,控制好二次冷却,以便液芯矫直时有均匀较大的等轴晶面积和低矫直温度。 控制好不同规格矫直压力,防止压扁,小规格铸坯增加机械限位,从而减少铸坯变形量。 圆坯连铸的内裂与钢种及规格,以及二次冷却方式和冷却强度有着密切的关系,同时与铸机的设备状态更有密不可分的直接影响,在采取以上针对性措施的同时,我们还针对不同的钢种,不同的规格,调整了工艺参数,使拉速、钢水过热度和二冷强度达到了良好的匹配,从根本上控制住了圆管坯内裂的产生 4.3 中心裂纹 * * 中心星状裂纹(1) 中心裂纹 * * 中心裂缝 星形状中心裂缝（2） * * 中心裂纹 星形状中心裂缝（2） * * 定义与外观 在靠近中心部位的柱状晶区产生，一般产生在内弧一侧，在中心无等轴晶区时，裂纹可穿过中心，该裂纹被称为中心裂纹。 成因及危害 （1）浇注温度高，钢液过热度大。 （2）拉速高。 （3）二次冷却制度不合理，冷却太强。 （4）喷嘴/水条安装位置不当。 （5）电磁搅拌强度不合理。 （6）钢水中硫含量高。 （7）鼓肚严重。 钢坯加热时，裂纹会被氧化，轧制不能焊合，对钢材质量造成危害。 4.3 中心裂纹 * * 预防及消除方法 （1）根据钢种，选择合适的浇注温度和拉速。 （2）采用合适的二次冷却制度。 （3）喷嘴/水条安装位置要符合工艺要求。 （4）合适的电磁搅拌强度，提高等轴晶率。 （6）控制钢水中的硫含量。考虑成本等其它综合因素应保证 [P]+[s]≤0.030％ ，以防出现中心裂纹 （7）采取避免铸坯鼓肚变形的措施:确保结晶器、扇形段和辊子的精确对中，并控制好夹棍间距，避免辊缝超标；同时，二冷区铸坯表面温度不能太高(通常不应高于1100℃,以提高钢的高温强度，这样就会避免鼓肚的出现，消除中心偏析，从而达到消除中心裂纹的目的。 检查处理:用硫印或低倍进行评级判断。 4.3 中心裂纹 * * 中心鼓包，铸坯切割后端面鼓包，控制钢中气体含量。 4.3 中心裂纹 * * 4.4 控制措施 采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 。 * Author * 第四章 切割裂纹 * * 红坯热切开裂 对于大断面铸坯，火焰切割操作不当也会导致铸坯端面开裂。割枪走枪速度过慢、走枪速度不均