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第一章 概论 1.1 什么是FMEA? 潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA), 是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动 第一章 概论 ● FMEA与FMA(Failure Mode Analysis) 　　 第一章 概论 ● FMEA的种类 按其领域分成以下几种： SFMEA ---- 系统FMEA DFMEA ---- 产品FMEA PFMEA ---- 过程FMEA AFMEA ---- 应用FMEA SFMEA ---- 服务FMEA PFMEA ---- 采购FMEA 第一章 概论 1.2 FMEA的历史 ◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA. ◇ 70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。 ◇ 70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具； ◇ 1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出 版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册； ◇ 1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析； ◇ FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。 第一章 概论 1.3 为什么要进行FMEA(续)？ ●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。 ●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。 ●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。 ●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。 第一章 概论 1.5 DFMEA实施时机？ ●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。 第一章 概论 1.4 PFMEA实施时机？ ● 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。 ◇在过程设计完成之时完成工作 (如过程设计文件)； ◇是一个动态文件 第一章 概论 1.6 失效链 失效链 第一章 概论 1.7 顾客的概念 ●最终顾客：产品/使用的使用者 ●直接顾客：下一道工序或用户 ●中间顾客：下游工序或用户 ●其他凡是产品/服务受益或 受损者均在广义顾客概念之中。 第一章 概论 1.8 DFMEA与PFMEA的联系 ●既有明确分工又有紧密的联系： ●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。 ●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 ● PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。 第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作 ●建立小组 ●必须的资料： 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； 产品可靠性与质量目标； 产品的使用环境 以往类似产品的失效分析(FMA)资料 以往类似产品的DFMEA资料 初始工程标准； 初始特殊特性明细表。 逻辑框图 第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续) ●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关系。 第二章 产品设计FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的准备工作(续) 填写表头 ● FMEA编号 ● 系统、子系统或零部件的名称及编号 ● 设计责任部门，包括供方名称 ● 编制者 ● 型号 ● 关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期) ● FMEA日期(初稿日期和最新修订日期) ●小组成