精益生产之均生产.pptVIP

4 均衡化生产;;4.1 均衡化生产概念;;; 为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品，而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配（采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为可能。如下图：;均衡化生产概念;4.2 总量均衡;总量均衡案例分析; 如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。; 实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两种情况。; 对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行， 工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整； 如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。; 如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。;;4.3 品种均衡;传统的生产排程; 一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。;某日生产计划;例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成，如下表：; 如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个 工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。; 按品种均衡就是要在一定的周期内各品种出现比率是均等的，并 且时间、周期尽可能缩短，尽量细化观察标准，如下图，这样使产品 瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。;按不同时间单位均衡的实例; 某汽车装配线装配A、B两种车型，装配顺序是4个A型车和2个B型 车循环。装配线和部件线的生产节拍都是4min,生产部件A和B的工序都 需要两名操作工。由于车型的不同而需要不同的部件，即装配A型车需 要用到A部件，装配B型车需要用到B部件，如下图所示。;（1）如果按照准时化的生产要求进行生产，当后工序装配线装配B型车 时，需要使用B部件，则生产A部件的生产线等待，反之亦然，这样就造 成了等待的浪费。;（3）为了解决上述问题，如果将部件线的生产节拍调整到8min,各工 位无等待现象，并且生产能力配置可减少50%（如部件线操作人员只 需1人）。但是后工序的装配线在使用其中一种部件时，另一种部件 会有中间库存。例如，后工序的装配线在使用部件B时，A部件线还在 生产，但A部件并未领取，因此出现中间库存，最多时会出现2个A部件。;（4）若对后工序进行品种均衡，按照“A—B—A—B—A…”循环顺序进行生产，这样可消除库存和等待，同时生产能力配置可减少50%。; 下图为生产a、b、c三种车型的装配线。a车型作业时间是4.2min，b车 型3.8min，c车型4.0min。根据生产需求，装配线的平均节拍是4min，如 果采取连续生产方式，如图a）所示。整个装配线需要按最大节拍4.2min （生产a车型）配置人员，但当最小节拍3.8min(生产b车型）时则会产生 等待，从而造成人员浪费。;对装配线生产进行配种均衡即采用混流生产如b)所示。;;;重视事前训练，避免实际操作中错误的出现。 企业必须采用快速装换技术补偿因切换次数增加而产生的时间损失。 考虑设计通用的工装、夹具来整合不同的产品，以配合适当的机器设 备，一般以引入应用柔性生产系统（FMS）和成组技术（GT）的生产机 器配置技术为宜。 针对市场需求量与生产量差异较大的问题，可采用两种方法； ;4.4 均衡生产实施; 1、制定生产节拍;例：仍以X、Y、Z三种产品为例。假设一天工作时间为8小时，则产品X、 Y、Z节拍分别为9.6min, 16min ,24min，各产品平均节拍为4.8min。可以 看出，均衡生产可以理解为在当月里，用与各种产品的平均销售速度同步 进行生产。; 轮排图就是生产中各品种及生产数的排列图，它形象地描述了各 品种的生产排列。; 在实际生产中，可能会发生延迟情况，为了增加生产安排的灵活性，可以增设一个自由位。;在产品品种较多的情况下，采用ABC分类法进行排产。具体步骤如下例：; 1)对各规格产品进行ABC分析，设定A为50%以上的生产量