1 备料.docVIP

1 备料 按工程需要备足一定数量的砂、石材料并控制其质量和规格。进场的路面石料强度应达50MPa以上，碎石料的压碎值必须小于15％。碎石料应经振动筛分级筛分。路面用石料必须干净无杂质，针、片状含量不得大于5％。大于31.5 mm的碎石含量不得超过5％。路面用砂必须干净无杂质，采用中(粗)砂，其含泥量必须小于3％。水泥应选用初凝时间不小于2 h、安定性良好的旋窑生产设备生产的水泥。按设计要求备足砼外掺剂。外掺剂应经检测试验合格后方可用于工程。砼路面工程所用材料必须按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTG F一30—2003)表5．4．4进行检测，合格后方可用于工程。 2 钢模安装 (1)在验收合格的基层上进行施工测量放样，放出路面中线和边线及其标高。路线的交叉口和多幅路面应定出板块分块位置。 (2)钢模架设前对变形的钢模进行校正并清除粘在钢模上的砼浆。钢模的架设应牢固不变形，接头处要稳固、顺直、平整。平曲线位置应采用较短的钢模，以便圆滑顺畅过渡。钢模底部不得有漏浆的缝隙。钢模架设完成后，用仪器全面检查复核钢模标高，如有前后错位和高低不平等现象应及时校正。 (3)固定好的钢模底部与基层之间的孔隙用水泥砂浆填塞密实，以防砼振捣时漏浆，增强钢模稳固度。在钢模与砼接触部位涂刷脱模剂。 (4)按施工设计图纸要求安设钢筋、传力杆、拉杆，其位置要准确。 3 砼混合料的拌和 拌和机每次开机前应进行自动计量装置校正，并做好施工日记。砼混合料的拌和应采用有自动计量装置的强制式拌和机，并在施工前按配合比调试好机械设备，严格控制水灰比及拌和时间(不得小于9O s)以保证砼路面的质量。在搅拌第一盘砼混合料前，先用适量的砼拌和物或砂浆进行拌和，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行拌和。拌和机的装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后边搅拌边加水。外加剂应与稀释溶液和水一同加入，其稀释用水和原液中的水量应从砼拌和加水量中扣除。外加剂的掺量必须严格遵从设计配合比。夏天高温施工时，混合料出料温度宜控制在35℃以内，应测定原材料和拌和物的温度及坍落度、凝结时间等参数，并作好原始记录。拌和物应均匀一致，有生料、干料离析或水泥、外加剂成团现象的非均质拌和物严禁使用。 4 砼混合料的摊铺、振捣、表面拉毛处理 (1)摊铺砼混合料摊铺前，应检查钢模的位置和标高是否准确，支撑是否牢固，钢模与砼的接触处是否涂刷脱模剂，钢模与基层是否紧密，基层的润湿情况以及钢筋、传力杆、拉杆的位置是否准确。卸料时，应尽可能均匀卸料，如发现砼混合料有离析现象应立即用人工拌和均匀。摊铺时应将砼混合料按松铺厚度均匀地铺设在钢模内，严禁用钉耙或铁锹耙、抛砼混合料，以防砼混合料离析。在钢模附近的砼混合料应用铁锹插捣，使砼起浆，以免产生蜂窝麻面。 (2)振捣 ① 首先采用排式插入振动器插振。振捣时应对钢筋位置进行较正。采用间歇插入振捣时，移动距离不宜超过振捣棒作用半径的1．5倍，并不大于50 cm，振捣时间为l5～30 S；采用连续拖行振实时，排式插入振动器应匀速缓慢连续不问断地振捣前进，作业时间以拌和物表面不露粗集料，砼表面停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准。作业速度宜控制在4 m／min内。 ② 用功率不小于2．2 kW 的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠lO～20 cm，同一位置的振捣时间不宜少于15 S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。最后用3或4滚轴摊铺机整平，过低处用砼浆补平，严禁用砂浆找平。4滚轴摊铺机采用前进振动，后退静滚逐遍交叉方式作业。排插振实与4四滚轴整平两道工序时间间隔不宜超过15 min。 (3)抹平、拉毛、拆模用3 m 以上的直尺作 横向及纵向的刮平，并检测补平。待砼表面无泌水时再用抹子抹平。待砼板面无波纹水迹时，用刷毛机横向拉毛、压缝滚压拉毛，或在砼板有一定强度时，用刻纹机刻出横向纹理。砼强度达到设计强度的25 以上时(一般正常施工温度成活后24 h)便可拆模，拆模时注意不得损坏砼板的边角和拉杆、传力杆周围的砼，也不能造成拉杆、传力杆的松动和变形。 5 接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节，应特别认真地做好接缝施工 (1)纵缝 纵向施工缝一般采用平缝加拉杆，拉杆一般采用直径14 mm螺纹钢筋，设置在板厚的中间，间距l m。并应避免将脱模剂涂洒在拉杆上。纵向施工缝施工应预先将拉杆作用在基层上，假缝顶面缝槽用锯缝机锯缝，缝宽为3～8 mm，深为i／4～ i／5板厚，使混凝土在收缩 时能从此缝向下规则开裂，防止因锯缝深度不足 引起不规则裂缝。 (2)横缝 ① 缩缝砼路面的缩缝一般采用锯缝，当混凝土强度达到设计强度的25 ～3O 时，即可进行锯缝，当气温突变时，应适当提早锯缝时间，或每隔2O～40 m 先锯一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。严禁一条缝分两次锯割的操作方法。