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涵洞模板技术交底资料 一、模板配置范围 本工程涵洞模板按22米长度进行配置，仅配置直段涵洞，曲线段位置由施工单位自行配置。模板配置包含外模、内模、端模及模板支撑体系。 二、模板施工工艺 涵洞在高度方向2孔按2次施工工艺考虑，4孔按3次施工设计。第一次施工至涵洞下部倒角上200mm处，第二次施工腹墙及顶板混凝土。模板设计案此施工工艺考虑。 三、模板选型及加固 模板按68系列全钢拼装式钢模设计。内模考虑人工搬运因素单块模板重量不超过100kg。 涵洞侧墙位置按无体内对拉形式设计。仅在涵洞上部及下部涵洞地基靠上100mm处设置2道对拉杆。内模采用固定式钢架支撑体系。钢架纵向可根据实际施工情况设置部分纵向连接杆。具体做法见涵洞支模截面。 四、模板加工要求 1、严格控制钢材质量，要求所有板材、型材必须具备正式出厂合格证和材质检验报告书，型材均为国标材料。 2、所有构件漆面均需除锈，面板除锈等级不低于Sa2级，其余构件等级不低于ST3，板材下料前应开平，型钢需要校直。 3、面板需要拼接时，一般应在背面施焊，不得在面板外侧任意施焊，焊后变形需要校正。 4、所有连接耳板宜采用工装工艺焊接。同轴度图纸无注明的均不大于0.4mm。 5、所有零件切割边，需要施焊的表面粗糙度应不低于12.5，不需焊接的不低于25，图纸有注明的按标注要求加工。 6、模板成品面板外侧涂抹保护剂养护。外模背面面漆颜色由施工单位确定。所有模板单元及桁架均用白色漆醒目标示出模板构件编号。螺旋支撑表面镀锌处理。 五、模板制造要求及注意事项 1、原材料的选择和控制： 原材料的选择和采购必须按设计要求进行操作。需要对其外观进行检查，包括钢板、型材的厚度、外观尺寸和表面锈蚀度等项目，主要执行如下标准： 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB709-88 《涂装前的钢板表面锈蚀等级和除锈方法》GB8923-88 《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB706-88 《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB707-88 《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GBT9787-88 其材料进厂后要对其规格、材质进行复审，按《碳素结构钢》（GB700-88）标准执行。 2、焊接材料控制： 焊接材料的品种、规格、性能均应符合国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。主要执行如下标准： 《碳钢焊条》GB/T5117-1995； 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995 3、板材、型材的预处理、矫正： 下料前要清除钢板、型钢表面氧化皮等杂物。钢板应校平，型钢应校直，以保证下料后构件尺寸的准确性。钢板及型钢表面不应带有裂纹、锈蚀麻坑等缺陷。 4、下料及加工： （1） 板材采用剪板机下料。需要铣边的板料下料时应预留加工余量用铣边机进行铣边处理。板材要校平后方可使用。下料尺寸要充分考虑焊接收缩量。侧模边框弧线用等离子切割机下料时必须考虑到切割加工量。 （2） 型材的下料主要用联合冲间剪机来完成并留有足够的焊接收缩量。采用手工气割时必须采用样板画线，由有切割经验的人员操作，下料后用角磨机清除飞边毛刺，然后再次校直并按图进行检验。 （3）型材对接时必须在腹板上焊接补强板。边框不得在边框孔位置进行对接。 （4）带有弧线、异形表面的板料下料时必须考虑到板材厚度和加工中性线，下料尺寸要求准确。弧形成形（冲压、滚压）尺寸必须准确到位，要求使用样板进行检验。合格后方可转到下到组拼工序，不允许在组拼工序中二次整形。 （5）所有边框连接孔应采取冲压加工或等离子切割工艺，要求定位准确不超差。 5、组拼： （1）为了保证模板的外形尺寸、连接尺寸的准确性和通用互换性模板组拼必须使用组拼平台或焊接工装。焊接工装必须经过严格检验后方可使用。 （2）为了组拼后吊装方便，可在侧模、底模、檐口模不受力的部位做出吊装孔位并在周围焊接加强板。吊装位置加强由加工厂家根据实际情况进行设置。 6、焊接遵循的基本要求： （1）焊接人员必须要有一定的焊接经验者方可进行焊接操作； （2）要针对各构件实际情况编制焊接工艺和焊接要求，明确施焊部位和焊接尺寸并严格执行； （3）对模板表面进行焊接必须使用气保焊，其背面焊接可采用手工焊焊接。对模板表面焊接后应进行打磨处理，打磨处要求平整光滑、线性度直并窄。 （4）主要部件应在组拼后24小时内完成焊接以防构件变形； （5）焊接前必须清除等焊区内的杂物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 焊剂、焊条必须按照产品说明书烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油锈必 须清除干净。 （7）返修焊缝同一部位的返修焊接不能超过两次。 7、成品矫正：采用专用的检查、矫正台架、千斤