普通车操作规范.doc

一、操作步骤: 1、操作前的检查 1.1 对规定润滑部位进行检查并加油润滑，确保各润滑部位按要求进行润滑。 1.2 检查电源开关及各操作手柄是否正常；机床的拖板是否灵活，各部位运行是否正常。 1.3 慢速起动车床，观察车床运转时有无噪音或不正常情况。 1.4 穿紧身防护服，袖口不要敞开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。 2、上机步骤 2.1 车床加工前，须仔细看清图纸的要领，确保工件加工的精度要求。 2.2 根据工件材质、所要求的尺寸及加工要求精度，选择作业需要的相应刀具。 2.3 加工工件时，要选择合理的夹具和卡盘。 2.4 加工精度要求比较高的、特殊的工件一定要用百分表校正。 2.5 根据工件的精度要求，选择合理的转速及进刀量进行加工。 3、下机步骤 3.1 完成加工后先检查加工件质量是否符合图纸或工艺要求，如加工件尺寸要求较高时，须用千分尺检测，确认合格后方可取下工件。 3.2 如加工型芯、型腔等工件，一定要保证加工后的表面光洁度，确保工件上没有刀痕；加工已经加工过的工件时，如装夹部分有要求或无法装夹时，须采取自制工装冶具装夹工件，防止三爪卡盘夹伤工件的表面。 3.3 工作结束后将工具、量具全部清洁、并保管好或归还工具房。 3.4 下班前做好机床的日保养工作，车床丝杠、拖板、油孔、导轨要上好油，将各手柄置于空挡，滑板箱和尾架应移到床身右端，并切断电源。 二、注意事项 1、切屑的伤害及防护措施 1.1 在高速切削钢件时会形成红热的、很长的切屑，且经常缠绕在工件、车刀及刀架上，极易伤人；所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。 1.2 为防止切屑伤害、通常采取断屑、控制切屑流向等措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器或采用机械卡固刀具。 2、工件及刀具的装卡 2.1 为防止车削加工中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故，必须执行安全操作规程。 2.2 装卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。 2.3 对工件要卡正、卡紧；大工件卡紧时可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出；必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下搬手。 2.4 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 2.5 车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。 2.6 刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。 3、安全操作 3.1 工作前须注意机头旋转速度和方向是否处于正常范围内；检查刀具是否符合加工工艺要求；将刀具角度调节好（一般15度）刀锋应对准机头中心，但不能过高或过低。 3.2 工作中须检查和确认机床处于良好状态；切割加工时须特别注意进刀量，看工件的余量有多少，做到心中有数。（加工紫铜时一定要加冷却水） 3.3 加工过程中要更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车进行。 3.4 工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。 3.5 操作车床时不准戴手套。 3.6 要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。 3.7 床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。 3.8 除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。 3.9 用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。 3.10 机床要有专人负责使用和保养，其他人员未经批准不得动用。 三、保养要求： 1、 保养机床内外清洁，机件完整，各丝杆、光杆无油黑，各导轨面清洁、完好。 2、 注意检查油泵的工作情况，以保证床头箱及进给箱有足够的润滑油，各箱中的润滑油不得低于各油标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。 3、 按规定要求做好各润滑点的润滑工作（详见机床润滑系统标牌指示）。 4、 定期检查并调整三角带的松紧程度。 5、 每次启动机床主电机后，不可以立即启动主轴。必须待润滑泵正常工作，油窗来油以后，方可启动主轴让机床工作。 6、 每周清洗床头箱进油处的滤油器的滤油铜网，以保证润滑油清洁。 7、 主轴高速回转时，在任何情况下均不得扳动变速手柄。 8、 丝杆只能在车削螺纹时使用，以保证其精度及寿命。 9、 使用中心架或跟刀架，必须润滑中心架或跟刀架的支承块与工作物的接触表面。 10、主轴运转时如须停止，应将手把置于停车位置，利用刹车机构来停止主轴。 11、其余依《日常点检表》及《设备保养卡》。