万向节传动与效率.doc

一、万向传动的计算载荷 万向传动轴因布置位置不同，计算载荷是不同的。计算载荷的计算方法主要有三种，见表4—1。 表4—1 万向传动轴计算载荷 (N·m) ＼＼＼位 置 计算方法＼＼＼ 用于变速器与驱动桥之间 用于转向驱动桥中 按发动机最大转矩和—挡传动比来确定 按驱动轮打滑来确定 按日常平均使用转矩来确定 表4—1各式中，Temax 为发动机最大转矩；n 为计算驱动桥数，取法见表4—2；i1为变速器一挡传动比；η 为发动机到万向传动轴之间的传动效率；k 为液力变矩器变矩系数，k=[(ko—1)／2]十1，ko 为最大变矩系数；G2为满载状态下一个驱动桥上的静载荷(N)；m2′为汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，轿车：m2′=1．2～1．4，货车：m2′=1．1～1．2；φ 为轮胎与路面间的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用汽车，在良好的混凝土或沥青路面上，φ 可取0．85，对于安装防侧滑轮胎的轿车，φ 可取1．25，对于越野车，φ 值变化较大，一般取1；rr为车轮滚动半径(m)；i。为主减速器传动化；im 为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比；ηm为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率；G1 为满载状态下转向驱动桥上的静载荷(N)；m1′ 为汽车最大加速度时的前轴负荷转移系数，轿车：m1′ =0．80～0．85，货车：m1′ =0．75—0．90；F1 为日常汽车行驶平均牵引力(N)；if 为分动器传动比，取法见表4—2：kd 为猛接离介器所产生的动载系数，对于液力自动变速器，kd=1 对于具有手动操纵的机械变速器的高性能赛车，kd= 3，对于性能系数 fi=0 的汽车(一般货车、矿用汽车和越野车)，kd=1，对于 fi0 的汽车，kd=2 或由经验选定。性能系数由下式计算 当时 fj= 当时 式中，ma为汽车满载质量(若有挂车，则要加上挂车质量)(kg)。 表4—2 n 与 if 选取表 车 型 高挡传动比ifg与低挡传动比ifd关系 if n 4 X 4 ifg ifd/2 ifg 1 ifg ifd/2 ifd 2 6 X 6 ifg/2 ifd/3 ifg 2 ifg/2 ifd/3 ifd 3 对万向传动轴进行静强度计算时，计算载荷 TS 取 Tsel 和 Tssl 的最小值，或取Tse2和 Tse2 的最小值，即 TS =min[Tsel，Tssl]或 TS = min[Tse2，Tse2]，安全系数一般取2．5～3．0。当对万向传动轴进行疲劳寿命计算时，计算载荷 TS 取TsFl或TsF2。 二、十字轴万向节设计 十字轴万向节的损坏形式主要有十字轴轴颈和滚针轴承的磨损，十字轴轴颈和滚针轴承碗工作表面出现压痕和剥落。一般情况下，当磨损或压痕超过0．15mm时，十字轴万向节便应报废。十字轴的主要失效形式是轴颈根部处的断裂，所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 设各滚针对十字轴轴颈作用力的合力为F(图4—11)，则 (4—6) 式中，TS 为万向传动的计算转矩， TS = min[Tse，Tss]min；r 为合力 F 作用线到十字轴中心之间的距离；α 为万向传动的最大夹角。 十字轴轴颈根部的弯曲应力 σw 应满足 (4—7) 式中，d1 为十字轴轴颈直径；d2 为十字轴油道孔直径；s 为合力 F 作用线到轴颈根部的距离；[σw]为弯曲应力许用值，为250～350MPa。 十字轴轴颈的切应力 τ 应满足 (4—8) 式中，[τ]为切应力 τ 许用值，为80～120MPa。 滚针轴承中的滚针直径一般不小于1．6mm，以免压碎，而且差别要小，否则会加重载荷在滚针间分配的不均匀性，一般控制在0．003mm以内。滚针轴承径向间隙过大时，承受载荷的滚针数减少，有出现滚针卡住的可能性；而间隙过小时，有可能出现受热卡住或因脏物阻滞卡住，合适的间隙为0．009～0．095mm，滚针轴承的周向总间隙以0．08～0．30mm为好。滚针的长度一般不超过轴颈的长度，使其既有较高的承载能力，又不致因滚针过长发生歪斜而造成应力集中。滚针在轴向的游隙一般不应超过0．2～0．4mm。 滚针轴承的接触应力为