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PPS模具设计指南 Ryton PPS 模具通常采用标准主流道设计，具有标称值为2的脱模斜度和倒锥度，或Z型冷料拉钩系统。杆应尽可能短，并且尽可能地高度抛光，以便于塑件从模具的静模中脱除。使用Ryton PPS配混料时，可成功采用许多类型的分流道，而首选的分流道是纯圆形和梯形的，而且分流道长.. Ryton PPS模具必须能提供至少为275°F (135°C)的模表面温度。可使用热油、电热器或高压水等多种方法来达到此目的。我们通常建议使用热油法，因为采用该法既可加热，也可散热，温控更好，而压力相对较低。 主流道与分流道Ryton PPS 模具通常采用标准主流道设计，具有标称值为2°的脱模斜度和倒锥度，或Z型冷料拉钩系统。杆应尽可能短，并且尽可能地高度抛光，以便于塑件从模具的静模中脱除。 使用Ryton PPS配混料时，可成功采用许多类型的分流道，而首选的分流道是纯圆形和梯形的，而且分流道长度应保持最短。多腔模应设计有平衡的分流道系统，可均匀、平衡地进行模腔充填。在带有主、次分流道的多腔模上，主分流道应与次分流道交汇后继续延伸，以便在分流道的流动前段安装冷料阱。如普通工程塑料一样，一种良好的设计习惯是不采用多腔成套模布局，因为难以控制充填模式，会制造出物理特性和机械特性不恒定的塑件。 排气正确排气是很重要的，因为如果排气不充分，会造成塑件难以填充和塑件烧毁现象，并且在气体截留的地方会加速模具磨损。排气可通过刻在分模线上的0.0003至0.0005英寸（0.008 至0.013毫米）深、0.250英寸（6.35毫米）宽的通道来实现。也可通过在一条到四条边上将顶针整平0.0007英寸（0.018毫米)来实现排气。在流动的方向上将排气口抛光至A-1光洁度，在对较长的塑件进行注塑成型时，会有助于防止出现残余物的堆积。不建议使用静止的排气针，因为对较长的塑件进行注塑成型时，这些针会被堵塞。在存在暗匣的区域，可成功使用真空脱气。在合模之后、开始注射周期之前，将真空打开。应使用刻在分模线上的0.001英寸（0.025毫米）深的通道给分流道排气。 Ryton? PPS配混料中使用的玻璃和矿物填料具有磨蚀特性，所以需要使用硬质工具钢。对于长期运行的生产模，建议采用具有洛氏硬度C-60或更高硬度的A-2、D-2或D-7工具钢。对于低生产量的运行情况，P20、S7及H13等较软的钢是可以接受的。采用缓慢沉积的致密镀铬涂层及无电镀镍涂层，可提供良好的脱模特性以及相当长的模具寿命。还可以使用Borofuse?、LSR-1?及Nitride?等表面处理方法来降低模具磨损。采用表面光洁度为4微英寸（0.0001毫米）或更高的钢，通常可延长工作寿命。因为在浇口处的磨损率通常特别高，所以常常使用可移动的（可替换的）浇口模块。 ?有许多不同的浇口方法适用于Ryton PPS配混料的模塑成型。在模具上，常见的直浇口、针点浇口和柄浇口以及扇形浇口、 闸门浇口、轮辐浇口、隔膜浇口和潜伏浇口全都得到了使用。 浇口尺寸为了确保容易充填并且塑件得到足够的充填，浇口尺寸应足够大，但是也必须注意，浇口不可过大，否则所需的冷却时间会对周期时间产生不利影响。通常最好设计尺寸最小的浇口，以后可在必要时再扩大尺寸。Ryton PPS塑件的几何外形千差万别，设置一个适用于所有情形的指标是不现实的，但我们仍可为浇口尺寸的设计提供下列通用导则。我们建议对于任何塑件，即使是非常小的塑件，均采用0.035至0.040英寸（0.9至1.0毫米）的绝对最小的浇口直径或厚度。这是为了确保为塑件提供足够的填充压力和保压压力，并防止产生过大的剪切力，而过大的剪切力可能会造成物料过热和/或玻璃纤维在长度上的降解。对于较大的塑件，一个较好的规则是，浇口直径或厚度应为Ryton? PPS塑件最大壁厚的大约60%至75%，而下图表明当塑件总体积增大时，需要增加浇口直径或厚度。下图中显示的适用于圆头潜浇口的“最小浇口直径”，也可视为宽度为浇口厚度两倍的典型矩形浇口的最小浇口厚度。?浇口位置必须仔细考虑浇口的定位，因为这对Ryton PPS塑件的强度和尺寸稳定性具有重要影响。设计者应努力做到在整个塑件充填过程中保持流动均匀，并使内应力和熔合纹最小化。因为Ryton PPS配混料使用玻璃纤维进行增强，所以其收缩呈各向异性，在流动方向上的收缩是流动垂直方向上的一半。这种差异性的收缩会导致内应力，从而可能会造成塑件变形，或成为塑件失效的原因之一。塑件横截面上的差异性以及在模充填过程中流动模式上的突然变化，可造成额外的内应力和/或空洞。浇口位置应有助于形成稳定的物料流，从厚壁区域开始流至薄壁区，必须避免倒充填，并且应确保可在最后的充填位上进行排气，最好在分模线上进行排气。应设计好充填模式，以促使玻璃纤维的定向方向