制动钳设计程序.doc

汽车制动系（乘用车） 结构设计 制动计算 零件检测 总成装配 产品试验 制动系故障 质量信息与处理 设计实例 概论： 制动性能和受力分析 1.1、制动时车轮上作用力分析 1.2、前后轮制动力的合理分配 1.3、制动性能和制动距离的计算 附：SY6480汽车制动力计算 制动器结构型式 2.1、盘式制动器 3、钳盘式制动器设计原理 4、钳盘式制动器设计与计算 4.1、设计参数的确定 4.2、验算/确定摩擦片工作摩擦系数及制动管压 4.3、主要配合部位尺寸与形状公差原则 4.4、活塞密封部位的核算（压缩率） 4.5、密封槽部位的设计（形状） 4.6、钳体导向滑动部位设计 4.7、导向部位密封核算（压缩率） 4.8、设计基准的确定（钳体，支架） 4.9、摩擦片与制动盘的设定间隙（自由状态时） 4.10、制动钳总成与周围零部件关系 4.11、主要零件设计 4.12、设计校核 6、制动器零部件的检测与总成装配 6.1、盘式制动器 6.1.1、零部件检验 6.1.2、制动钳装配 6.2、鼓式制动器 6.2.1、零部件检验 6.2.2、鼓式制动钳装配 7、制动系和制动器的试验与检测 7.1、制动系试验 7.1.1、滚筒式测力器 7.1.2、汽车制动系道路试验 7.1.3、制动系试验标准 7.1.4、车辆路试概况 7.2、制动器试验 7.2.1、制动钳盘式制动器 7.2.1.1、性能项目：密封性能-真空密封，高压密封，低压密封 所需液量，拖滞扭矩，钳体刚性，活塞滑动阻力，钳体滑动阻力 7.2.1.2、强度项目：耐压破坏强度，扭转强度 7.2.1.3、可靠性项目：高压耐久，扭转耐久，常温工作耐久，高温工作耐久，低温工作耐久， 振动耐久，防水性能，耐腐蚀性，低温泄漏，放气螺钉强度， 放气螺钉性能，螺纹破坏强度，长期存放橡胶件耐候性，耐泥水振动耐久 7.2.2.2、液压制动轮缸技术条件 7.2.3、制动器制动性能试验 7.2.3.1、制动性能的试验项目 7.2.3.2、制动性能的试验标准 7.2.3.2.1、中国汽车行业标准 7.2.3.2.2、日本汽车行业标准 7.2.3.2.3、美国汽车行业标准 7.2.3.2.4、德国汽车行业标准 附录4：中，日，德等制动器台架性能试验 7.3、部件试验 7.3.1、中国GB5763—汽车用制动器衬片 7.3.2、美国SAE J661a—制动衬片质量控制试验程序 7.3.3、德国大众公司PV3212—制动衬片摩擦系数试验台上进行摩擦系数及磨损试验-盘式制动器 PVW3211—制动衬片摩擦系数试验台上动摩擦力矩及磨损试验-鼓式制动器 7.3.4、日本 JASO C 418—制动器摩擦片摩擦性能试验方法 7.3.5、日本 JASO C 427—制动器摩擦片磨损在测功机上试验方法 7.3.6、摩擦片,衬块的物理试验(中,日,美) 7.3.7、制动钳的制动噪音试验(日,美资料) 7.3.8、制动系其他主要部件的试验有关标准(中) 7.3.9、汽车防抱死装置(中,美,德) 7.3.10、制动器橡胶密封件(中,日) 附录:1\典型国家和地区摩擦材料试验资料(定速机) 2\日-丰田公司TSD7325G制动尖叫,异响,振动评价方法 3\日-丰田公司TSD7301G 4\德-SABS制动防抱死功能评价,路试规范 ATE 产品技术条件 ATE 集成电子控制产品技术条件 5\日-丰田公司 盘式制动器防尘罩用橡胶材料 8、制动系统故障 8.1、制动系统故障概述 8.2、制动系故障的形成和原因 8.3、制动鼓和制动盘故障的形成 8.4、制动系故障的分析 9、用户的质量反馈与技术分析 9.1、制动器安装的设计位置与外形干涉（新设计产品） 9.2、制动器在悬架总成上工作状况不良 9.3、汽车调试线上制动力问题（单轮不足，两轮不均） 9.4、试车中制动跑偏 9.5、试车中制动侧滑 9.6、试车中制动时车身抖动 9.7、试车与使用中制动器发啃 9.8、试车与使用中轮毂轴头发热 9.9、使用中摩擦片过度磨损 9.10、使用中制动盘的过度磨损 9.11、使用中制动噪音 9.12、生产者的质量责任 10、设计实例（天津夏利汽车（TJ7100）制动计算 10.1、理想制动力与实际制动力分配 10.2、附着系数与制动效率 10.3、踏板力—制动管压，制动力，制动距离 10.4、摩擦副能量设计评价 SY6480制动钳总成装配 装配前的准备工作： 装配前各组装零部件应除尘、除油、清洁干燥 1.1\清洗液温度：50—70℃ 1.2\干燥