第二章第六节切削用量的选择资料.ppt

首先看ap、f、vc与生产率的关系 材料切除率 Q?=??1000?vc??ap??f （mm3/s） 单位时间切除金属的体积愈大效率愈高，从这个观点出发我们当然希望切削用量三要素全部越大越好。 ap、f、vc对表面粗糙度的影响 精加工时的表面粗糙度 ： 进给量f 影响最大 切削速度vc次之 背吃刀量ap影响最小（精加工时它应当在很小的范围里选择，我们可以将它看作是一个常量） 粗加工时对粗糙度的影响可以忽略。 ap、f、vc对刀具使用寿命的影响 显然切削速度影响最大，进给量影响次之，背吃刀量影响最小。从这个观点出发应当先选择尽可能大的背吃刀量，然后选择尽可能大的进给量，最后考虑在满足刀具使用寿命的前提下确定切削速度。 在选择合理切削用量时，必须考虑加工性质。 粗加工和精加工要完成的加工任务和追求的目标不同，因而切削用量选择的基本原则也不完全相同。 一、粗加工时切削用量选择的基本原则 粗加工时高生产率是追求的基本目标。 这个目标常用单件机动工时最少或者单位时间切除金属的体积最大来表示。 下面以外圆纵车为例加以说明。见下图 单件机动工时为 单件机动工时为： 将常数合并后： 很显然单件机动工时最小，就意味着切削速度、进给量和背吃刀量三者的乘积最大。 结论：粗加工时，在机床和刀具满足使用要求的情况下， 首先选择最大的背吃刀量， 其次在机床动力和刚度允许的前提下选取尽量大的进给量， 最后在保证刀具使用寿命的合理数值后确定切削速度。 二、精加工时切削用量选择的基本原则 精加工时的切削用量，应以保证加工质量为主，并兼顾生产率和必要的刀具使用寿命。 精加工的背吃刀量较小，产生的切削力不大，要满足工艺系统刚性要求选定背吃刀量。 进给量主要受表面粗糙度的限制，为提高工件表面质量，进给量也选择较小值。 精加工多采用较高的切削速度，即可提高加工效率，又要照顾到刀具使用寿命。 确定进给量f 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大，合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料，刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般f=0.3~0.6mm/r。 半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断屑的要求。 生产实际中多采用查表法确定进给量。 在生产中选择切削速度的一般原则是： (1)粗车时，ap和f 较大，故选择较低的vc；反之精车时选择较高的vc。 (2)工件材料强度、硬度高时，应选较低的vc。 (3)切削合金钢比切削中碳钢切削速度降低20%～30%；切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20%～30%；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100%～300%。 (4)刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高，如硬质合金钢的切削速度比高速钢刀具可高几倍，涂层刀具的切削速度比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用更高的切削速度。 (5)精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 (6)断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当降低切削速度。 (7)在易发生振动情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 (8)加工大型工件、细长件和薄壁工件或带外皮的工件，应适当降低切削速度。 4校检机床功率: Pc＝Fcvc×10-3kwPEηm 5计算机动时间tm 举例 * 第六节 切削用量的选择 一、切削用量的选择原则 每次切削加工都必须选择切削速度、进给量和背吃刀量，这是肯定的。 切削用量这三个要素与 生产效率、加工质量和加工成本都有非常密切的关系。 我们在追求最高的生产效率、最好的加工质量和最低的加工成本时如何选择切削用量三个要素呢？怎样选择才算合理呢？下面让我们来分析一下切削用量三要素与生产效率、加工质量和加工成本的关系。 什么是合理的切削用量? 合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，充分利用刀具和机床的性能，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 第十一章 切削用量的选择 一、切削用量的选择原则 tm -----（ 机动时间）基本工艺时间 tct ----- （安装、调整、换刀）辅助工艺时间 tot ----- 其他辅助时间 T---- 刀具耐用度 1.切削用量与加工质量 ap ↑ f ↑ → F ↑、震动↑ f ↑ → 残留面积↑ Ra↑ v c → 通过积屑瘤来影响 2.切削用量与生产率 (1) 生产率