第二章系统建模与仿真的基本原理资料.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 系统建模时，模型的输入参数（如待加工零件的比例和到达时间、零件在不同工序的加工时间、设备故障停机时间等）都服从一定分布，系统的性能指标（如机床利用率、零件平均等待时间、车间生产率等）也具有随机性。要准确描述模型的输入/输出参数，必须利用概率统计法。 2.2.7 概率统计法 第2章 系统建模与仿真基本原理 概率统计法是以概率论为基础，通过观察、采集、处理和分析待研究系统的样本数据，从而推断出系统的总体性能指标。它属于从特殊到一般的归纳方法。 下面以某型装载机可靠性评估为例，介绍该方法的应用过程。 第2章 系统建模与仿真基本原理 装载机工作环境恶劣，负荷差异大，野外作业给设备维修带来困难，要求装载机具有较高的可靠性指标。应通过对样本数据的统计和分析，评估装载机可靠性水平，发现产品可靠性薄弱环节，实现产品可靠性增长。 第2章 系统建模与仿真基本原理 （1）样本确定及故障次数统计 根据近两年的反馈和维修信息：共销售某型装载机2389台，有反馈信息总计5394台次。由于数据较多，采用抽样方法进行统计。根据整机编号随机抽取225台装载机提取数据，占反馈车辆总数的9.42%。共抽取反馈信息量571台次，占反馈信息总数的10.6%。 第2章 系统建模与仿真基本原理 由于一次故障反馈可能有多次非关联故障类型存在，需根据故障反馈找出非关联故障次数。由抽取的故障反馈571台次查找出非关联故障次数计715次，其中属于重复统计的有119次。 第2章 系统建模与仿真基本原理 故障次数系数= 由故障反馈台次统计出故障次数之和 故障反馈台次之和 715 571 = =1.25 第2章 系统建模与仿真基本原理 有效故障系数= 由故障反馈统计出无重复故障次数和 故障反馈台次之和 715-119 571 = =1.04 第2章 系统建模与仿真基本原理 考虑到每次故障危害程度不同，在计算无故障工作时间时根据故障类型确定不同的加权系数（或称危害性系数），计算得到当量故障次数： 当量故障次数=故障次数*加权系数（或称危害性系数） 第2章 系统建模与仿真基本原理 （2）平均工作时间的统计分析 从维修卡中随机抽取426台装载机作为样本进行工作时间统计分析。426台装载机的总工作时间为242269.80h，总工作天数为43926天，因此在统计期内，单台装载机平均使用为43926/426=103天，日平均工作时间为242269.8/43926=5.52h/天，年平均工作时间为5.52*365=2014.80h。 第2章 系统建模与仿真基本原理 （3）平均故障间隔时间的统计分析 平均故障间隔时间（MTBF）表示设备平均有效工作时间，是可修复设备重要的可靠性指标。 由样本数据，得到某型装载机的MTBF为438.45h。 MTBF = 样本装载机实际工作时间之和 当量故障次数 第2章 系统建模与仿真基本原理 （4）首次故障前平均工作时间的统计分析 首次故障前平均工作时间（MTTFF）表示产品首次故障前的平均寿命，是评价产品质量及可靠性的重要指标。 随机抽取222台装载机，其中数据有效的共有165台，它们在发生首次故障时总的工作时间为9923天，由此得到该型装载机的首次故障前平均工作时间为： 第2章 系统建模与仿真基本原理 MTTFF = 9923 165 2014.80 365 * h = 331.97h 第2章 系统建模与仿真基本原理 （5） 故障类别及可靠性薄弱环节的统计分析 对该型装载机某年度用户反馈的故障数据进行统计分析。主要故障如下表。以下15类零部件的故障约占反馈故障总数的80%，是造成该产品故障的主要原因。 第2章 系统建模与仿真基本原理 第2章 系统建模与仿真基本原理 此外，对同一年度某型装载机与所有型号装载机的可靠性抽样数据分别进行统计，如下表。 第2章 系统建模与仿真基本原理 由该表可知，该装载机可靠性指标与所有型号装载机可靠性指标的均值之间存在较大差距。此外，该型装载机平均故障反馈值也高于所有装载机故障反馈的平均值。排除数据不准以及抽样、统计方法的差异性，产品本身的开发质量应当是主要原因。 第2章 系统建模与仿真基本原理 通过故障分析可知，主要故障源与其它机型之间无明显变化，电器、胶管、变速箱等部件的故障率与其它型号产品接近。但由于该型产品新增部件（如空调，先导阀等）故障率较高，导致该型装载机的(MTBF)等低于所有装载机的可靠性水平均值。空调，先导