浮选 下.ppt

?? 课程的内容安排 第一节 浮选基本原理 第二节 浮选药剂与浮选机 第三节 浮选工艺、流程 第三节 浮选工艺一 影响浮选工艺过程的因素 粒度（磨矿细度） 矿浆浓度：注意液固比与固体含量的百分数的区别。 药剂添加及调节：药剂制度 气泡和泡沫的调节 矿浆温度 浮选流程 水质 实践证明，必须根据矿石性质的特点，并通过试验研究来确地选择上述工艺因素，才能获得最优的技术经济指标。 1 粒度对浮选的影响 浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不起来；但是矿物磨得过细，如小于0.01mm也不好。 各类矿物的浮选粒度上限不同。如硫化物一般为0.2-0.25mm，非硫化矿为0.25-0.3mm。 对于比重较小的非金属矿如煤等粒度上限还可以提高。但是矿物磨得过细，如小有0.01mm也浮不好。实践还证明，各种不同粒度，其浮选行为也是不同的。 及时检查浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的变化，如尾矿中夹粗粒，则所谓，跑粗，说明磨矿细度不够，如果损失的是细粒级，则说明过磨细，应适当粗磨和强化分级作业。 图 可以看出，小于 5μm或大于100μm的颗粒的可浮性明显下降，只有中等粒度的颗粒具有最好的可浮性，所以在浮选生产中，常将 5~ 10μm以下的矿粒称为矿泥。 物料粒度对浮选产物质量也有一定的影响。一般情况下，随着粒度的变化疏水性产物的品位有一最大值，当粒度进一步减小时，品位随之下降，这是由于微细的亲水性颗粒机械夹杂所致；粒度增大时，又会因存在大量的连生体颗粒而导致分选产物的品位降低。 2.1 粗粒浮选的工艺措施 在矿粒单体解离的前提下，粗磨浮选可以节省磨矿费用，降低选矿成本。 在处理不均匀嵌布矿石浮选，普遍在保证粗选回收率前提下，有放粗磨矿细度的趋势。但由于较粗的矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的几率减少；附着气泡后因脱落力大，易于脱落。 因此，粗粒矿粒在一般工艺条件下浮选效果较差，为了改善浮选效果，可采用特殊工艺条件： ( l ）采用捕收能力较强的捕收剂，并适当增大捕收剂用量，以增强颗粒与气泡的固着强度，有时配合使用非极性油等辅助捕收剂； ( 2 ）适当增大充气量，以提供较多的适宜的气泡，为粗颗粒的浮选创造条件； ( 3 ）选择适用于粗粒浮选的浮选设备，为防止粗粒在浮选设备中产生沉淀，应使用有较大浮升力和较大内循环的浅槽浮选机；如环射式浮选机（中国）； ( 4 ）采用较高的矿浆浓度，既增加药剂浓度，又可以使颗粒受到较大的浮升力，但应注意，矿浆的浓度过高时会恶化浮选过程，使选择性降低。 2.1 微细粒浮选的工艺措施 细粒通常是指-5um或-10um的矿泥，矿泥的来源有二： 一是“原生矿泥，主要是矿中的各种泥质矿物，如高岭土、绢云母、褐铁矿、绿泥石等。 二是“次生矿泥”，它们是在破碎、磨矿、运输、搅拌等过程中形成的。 根据世界资源状况，不论是黑色、有色或稀有金属矿，富矿资源日趋枯竭，贫、杂、细粒浸染矿石逐年增多。且都日渐趋向于难选，故细磨矿必然成为改善选矿指标，必须采取的共有共同性的措施。而细磨矿必然导致矿泥量增加，从经济观点看，这些矿泥必须进行回收处理。 微细颗粒在浮选过程中的有害影响表现为： 增大药剂的耗量； 降低浮选速度； 污染泡沫产品； 降低产物质量； 增大金属流失等。 为了防止微细颗粒对浮选过程的影响，经常采取的措施有： ( l ）采用分散剂，使微细颗粒分散，降低其影响； ( 2 ）降低矿浆浓度，提高选择性； ( 3 ）分批加药减少无选择性吸附； ( 4 ）浮选前对处理物料进行脱泥； ( 5 ）对不同粒级的物料分别采用不同的药剂制度进行处理。 细粒浮选困难的原因 由于细粒级（矿泥）具有质量小，比表面积大等特点。由此引起微粒在介质中（浮选过怪中）的一系列特殊行为： (1）从微粒与微粒的作用看，由于微粒表面能显著增加，在一定条件下不同矿物微粒之间容易发生互凝而形成非选择性凝结。细微粒易于粘着在粗粒表面形成矿泥覆盖； (2）从微粒与介质的作用看，微粒具有大的比表面积和表面能，因此，具有较高的药剂吸附能力，吸附选择性差；表面溶解度增大，使矿浆“难免离子”增加；质量小而被水流机械夹带和泡沫机械夹带； (3）从微粒与气泡的作用看，由于接触效率及附着效率降低，使气泡对矿粒的捕获率下降，同时产生气泡的矿泥“装甲”现象，影响气泡的运载量。 上述种种原因，均导致细粒（矿泥）浮选速度变慢，选择性变坏，回收率降低，浮选指标明显下降。 及时检查浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的变化，如尾矿中夹粗粒，则所谓，跑粗，说明磨矿细度不够，如果损失的是细粒级，则说明过