第章 孔加工刀具.ppt

铰刀是孔的精加工刀具，也可用于半精加工。铰孔余量小，常用于钻孔或扩孔等工序之后。为了提高铰孔精度，铰孔时，最好是工件旋转，铰刀只作进给运动。但也可采用铰刀既旋转又进给，工件固定不动的办法。 第四节 铰刀 1 铰刀种类和用途（1）铰刀的种类  铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。铰刀的种类很多，根据使用方式，铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好。手用铰刀又分为整体式和外径可调式两种。机用铰刀可分为带柄的和套式的，，根据加工类型可分为圆形铰刀和锥度铰刀。根据制造材料可分为高速刚铰刀和硬质合金铰刀。高速钢一般为整体式，硬质合金一般为焊接式。除此之外，还有装配式铰刀、可调式铰刀等。此类铰刀可以用同一把刀具加工不同直径或不同公差要求的孔。 图是几种常见的铰刀。 （2）用途 ①铰削适用于孔的精加工和半精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。 ②铰刀是定尺寸刀具，适合于小直径孔的精加工和半精加工。 一、钻削原理 钻削是使用钻头在实体材料上加工孔的最常用的方法，其加工精度可达IT12～IT11表面粗糙度Ra可达12.5～6.3μm，可作为攻丝、扩孔、铰孔和镗孔的预备加工。 （1）钻削运动 钻削时的切削运动和车削一样，由主运动和进给运动所组成。其中，钻头（在钻床上加工时）或工件（在车床上加工时）的旋转运动为主运动；钻头的轴向运动为进给运动。 （2）钻削力和功率 钻头切削时受到工件材料的变形抗力以及钻头与孔壁和切屑间的摩擦力。和车削一样，钻头每个切削刃上都受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用，如图13-11所示。在理想的情况下，Fy基本平衡，而其余的力合并成为轴向力F和圆周力Fz。圆周力Fz构成扭矩T，消耗主要功率。 因主切削刃最长，切下的切屑最多，负荷最大，所以扭矩主要是由主切削刃产生的，约占80％；横刃长度较短，其扭矩约占10％左右。但因横刃是负前角工作的，因此其轴向力很大，约占50％～60％(不修磨时)；而主切削刃的轴向力约占40％。轴向力大时，容易使孔钻偏，甚至将钻头折断，故修磨横刃是减小钻削时轴向力的一个主要方法。 （3）钻削的工艺特点 钻削属于内表面加工，钻头的切削部分始终处于一种半封闭状态，切屑难以排出，而加工产生的热量又不能及时散发，导致切削区温度很高。浇注切削液虽然可以使切削条件有所改善，但由于切削区是在内部，切削液最先接触的是正在排出的热切屑，待其到达切削区时，温度已显著升高，冷却作用已不明显。钻头的直径尺寸受被加工工件的孔径所限制，为了便于排屑，一般在其上面开出两条较宽的螺旋槽，因此导致钻头本身的强度及刚度都比较差，而横刃的存在，使钻头定心性差，易引偏，孔径容易扩大，且加工后的表面质量差，生产效率低。因此，在钻削加工中，冷却、排屑和导向定心是三大突出而又必须重视的问题。尤其在深孔加工中，这些问题更为突出。 针对钻削加工中存在的问题，常采取的工艺措施如下： 1）导向定心问题 ①预钻锥形定心孔，即先用小顶角、大直径麻花钻或中心钻钻一个锥形坑，再用所需尺寸的钻头钻孔。②对于大直径孔（直径大于30mm），常采用在钻床上分两次钻孔的方法，即第二次按要求尺寸钻孔，由于横刃未参加工作，因而钻头不会出现由此引起的弯曲。对于小孔和深孔，为避免孔的轴线偏斜，尽可能在车床上加工。而钻通孔时，当横刃切出瞬间轴向力突然下降，其结果犹如突然加大进给量一样，引起振动，甚至钻头折断。所以钻通孔时，在孔将钻通时，须减少进给量，非自动控制机床应改机动为手动缓慢进给。③ 刃磨钻头，尽可能使两切削刃对称，使径向力互相抵消，减少径向引偏。 2）冷却问题 在实际的生产中，可根据具体的加工条件，采用大流量冷却或压力冷却的方法，保证冷却效果。在普通钻削加工中，常采用分段钻削、定时推出的方法对钻头和钻削区进行冷却。3）排屑问题 在普通钻削加工中，常采用定时回退的方法，把切屑排出；在深孔加工中，要通过钻头的结构和冷却措施结合，由压力冷却液把切屑强制排出。 四、麻花钻的结构缺陷与刃磨 1．标准麻花钻的缺点 麻花钻和扁钻相比，在结构上要完善得多，有一定的前角，导向及排屑好，重磨次数较多，等等。但它也还存在着不少缺点，特别是切削部分的几何参数，如： (1)前角沿主切削刃变化很大，从外圆处的约正30o到接近中心处的约负30o，各点切削条件不同； (2)横刃前角为负值，约为负(54o～60o)，而横刃宽度如又较大，切削时挤压工件严重，轴向力大； (3)主切削刃长，切屑宽，卷屑和排屑困难，且各点的切削速度大小及方向差异很大；