精炼脱臭脱蜡.ppt

第五章 脱臭 一 原理 二 影响因素 三 脱臭工艺 四 脱臭设备 脱臭原理 臭味：油脂中各种气味组分，低分子醛、酮、FFA（主要）、烃 天然—豆油中的烃，菜油的异硫氰酸酯 加工—焦糊味、溶剂味，漂土味、氢化味 臭味成分含量很少，但有些在ng/kg级即可感觉 有些气味不受人们欢迎 脱臭：脱除油脂中各种低分子组分的工序 在高温、高真空下，借助水蒸汽蒸馏,脱除臭味物质的工艺过程 臭味与甘三酯分离的依据 臭味物质共同点：同温下，其蒸汽压远大于甘三酯，二者挥发性显著不同 油脂是热敏性物质，常压高温下稳定性差，易氧化分解 如何避免：高真空下，通入与油不相溶的水蒸气，水蒸汽穿过含臭味的油脂，汽液表面接触，水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压比率逸出，由此，大幅度降低臭味的沸点，在大大低于甘三酯分解温度下脱除臭味 不同压力下脂肪酸沸点 脱臭对油品质的影响 提高烟点 降低色泽 脱臭油质量评价 脱臭与蒸馏脱酸的关系 臭味主要组分是FFA，其余臭味组分含量很少，仅0.1%左右 FFA↓，臭味组分↓，FFA量可以作为脱臭效果指标 FFA0.1%时，油仍有气味 FFA降至0.01～0.03%时，气味→0 脱臭比脱酸需要更多的蒸汽 脱臭脱酸脱溶 蒸馏脱酸特点 辅料省，不用碱，用水减少75%，废水减少90%, 废水含油50mg/kg 精炼率高，避免中性油皂化和乳化损失 特别适合高酸值油脂，工艺简单，直接获得脂肪酸副产品 一塔多用，脱酸、脱溶、脱臭、脱毒和部分脱色，节省投资 不锈钢制造，耐FFA蒸汽腐蚀，增加投资 不适用所有种类和品质的油脂，棉籽油、鱼油、劣质油必须碱炼 予处理成本高；蒸馏不当，油色深时，后脱色困难 成本 公式分析 蒸发效率 在薄膜系统中，油脂分布成薄层状 油脂进入填料装置，靠重力形成薄层状或由强制循环和喷雾成薄层状 水蒸气以真正逆流的形式与油脂接触 间歇式脱臭飞溅损耗 总损耗 不考虑游离脂肪酸，待脱臭油中气味组分一般不超过油重0.10% 然而，脱臭过程中，实际损耗＞＞0.10% 在先进的设备及合理的操作条件下，对游离脂肪酸含量小于0.10%的油脂，在压力0.4kpa、230～270℃下， 脱臭最小损耗一般为0.2～0.4%，再加上待脱臭油中FFA含量的1.05～1.2倍 二 影响脱臭因素 尽可能高的温度 尽可能低的压力 适量的蒸汽 合理的喷射系统 温度 脱臭程度V2一定时 温度↑，则PV↑，蒸汽消耗量S↓ 真空度P一定时 温度↑，则PV↑，臭味逸出速率↑ 温度↑，色泽↓ 温度极限 温度过高，增加油耗，降低稳定性，一般温度，230~270℃ 油脂水解 聚合 被蒸馏出 油脂加工工序中的操作温度 操作压力（真空度） 经济上可行，低至极限的真空度，P→0 蒸汽量S与P成正比，P↓，S↓，蒸汽引起的蒸馏损耗↓ P↓，臭味沸点↓，时间↓，有利油脂品质 P↓，水解↓，水解引起的蒸馏损耗↓，油品的FFA值↓ 目前优良的脱臭蒸馏塔，P一般0.27～0.40KPa 油脂加工中的压力 蒸汽 通汽速率与时间 要使臭味降到V2，需足够蒸汽量S，理论上1/1 蒸汽量＝通汽速率×时间 通汽速率↑，E↑，以油脂不飞溅为度 时间↑，E↑，但油脂聚合、热分解↑ 脱除定量臭味所需的蒸汽量S，随臭味含量的减少而增加 在脱臭最后阶段，要有足够时间和充足蒸汽量 当压力和通汽速率固定不变时，温度↑，则PV↑，时间↓ 蒸汽占油量 间歇式为5～15% 半连续式设备为4.5% 连续式为4%左右 间歇脱臭，3～8小时，连续脱臭，15～120分钟 直接蒸汽质量 脱臭设备结构 水蒸汽的体积 三 脱臭工艺 间歇式 半连续式 连续式 连续式 热量回收 节约40%蒸汽 脱臭操作 冷却过滤 脱臭油经油—油换热器回收热量后，仍有100℃高温 需通过水冷却器冷却至40℃以下，方可接触空气进行过滤 脱臭油过滤，目的是脱除金属等杂质，称作安全过滤 安全过滤不同于毛油净化过滤，滤布要及时清理，经常更换 过滤成品油，及时包装或添加抗氧化剂 真空系统运行 脱臭真空度0.4—1.3kp (3—10mmHg）用三级蒸汽喷射泵 德国Korting 四 脱臭设备 连续 蒸汽加热盘管 飞溅油的回收 脂肪酸（馏出物）捕集器 第六章 冬化 一 目的和原理 冬化 脱蜡、脱硬脂 脱蜡——从油中脱除或提取蜡质 脱硬脂—将熔点高的甘三酯组分结晶并分离 提高食用油品质 综合利用蜡、硬脂资源 蜡 熔点80℃ 40℃以上，溶于油脂，压榨还是浸出毛油，都含蜡 常温(30℃)以下，溶解度低，析出蜡的细晶