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连续铸钢工艺教程 1.连铸工艺 1.1连铸工艺介绍 连铸全称连续铸钢，与模铸不同，它不是将高温钢水浇铸到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水浇注到一个或几个用强制水冷、带有“活底”（叫引锭头）的铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续不断地从水冷结晶器内被拉出来，，在二次冷却区继续喷水冷却，带有液芯的铸坯一边走一边凝固，直到完全凝固，待铸坯完全凝固后，用氧气切割或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。 连铸是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产的重要组成部分，连铸生产的正常与否，不但会影响到炼钢生产任务的完成，还会影响到轧材的质量和成材率。 一台连铸机主要由大包回转台、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和出坯辊道等部分组成。 在连铸生产时通常用天车将钢包吊至大包回转台，然后大包转台将钢包旋至浇注位，经大包底部水口把钢水注入到中间包内，打开中间包塞棒后，钢水流入到下口用引锭杆堵塞并能上下振动的结晶器中，钢水沿结晶器周边冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，带有液芯并和引锭杆连在一起的铸坯在拉矫装置的作用下，离开结晶器，沿着二冷段的支撑结构下移，与此同时铸坯被二次冷却装置进一步冷却并继续凝固，当引锭装置进入拉矫机后脱去引锭装置，铸坯在全部凝固或带有液芯的状态下被矫直，随后在水平位置被切割成定尺长度，经出坯辊道运送到规定地点，上述整个过程在实际生产中是连续进行的。 1.2我厂连铸机的基本技术参数 铸机形式 弧形 流数 3流 铸机半径 R9/12/27.8m 拉矫形式 三机架，连续 流间距 1300mm 铸坯断面 Φ130mm、Φ160mm、Φ180mm、Φ200mm 定尺长度 3.5～8.5m 冶金长度 15.7m（平均） 二冷方式 气雾冷却 拉速范围（工作拉速） 0.8～2.1m/min 钢包容量 60t 中间包容量 正常16t/800mm，最大值18t/年 年产铸坯量 30万t/年 1.3连铸的主要设备 1.3.1钢包回转台 钢包回转台设置在电炉、精炼同一跨，它的本体是一个具有两个钢包支撑架的转臂，绕回转台中心回转，钢包回转台工作时，出钢跨一侧的天车将盛满钢水的钢包吊放到支撑架上，然后回转台旋转180o，将钢包转到连铸跨中间包上方的浇注位进行浇注，浇注完毕，再把空包转出的同时，又把另一个盛满钢水的钢包旋转到浇注位置，这样就可以快速更换钢包，实现多炉连浇。 1.3.2中间包（中间罐） 中间包是钢包和结晶器之间用来接受钢水的过渡装置，它用来稳定钢流、减小钢流对结晶器坯壳的冲刷，并使钢液在中间包内有合理的流场和适当长的停留时间，以保证钢水温度的均匀及非金属夹杂物分离上浮。并且对钢水进行分流；中间包中储存的钢水可以保证多炉连浇的顺利进行。 中间包（中间罐）技术参数 设计结构形式 T形，带溢流槽，带盖 容量/液位高度 正常 ～16t/800mm 最大值（溢流） ～18t/900mm 中间包盖厚度 200mm 1.3.3结晶器 结晶器是连铸设备中最关键的部件，也可以说是连铸的“心脏”部位。钢液在结晶器内凝固成一定的断面和一定的坯壳，当铸坯拉出结晶器时，在机械应力和热应力的综合作用下，保证坯壳不拉漏以及不产生变形和裂纹等缺陷，因此，结晶器的性能对连铸机的生产能力和铸坯质量起着十分重要的作用。因此，连铸工艺对结晶器的要求相当高：（1）良好的导热性，能使钢液在结晶器内迅速凝固成足够厚度的初生坯壳；（2）结构刚性好，有较好的耐磨性和较高的寿命；（3）结构力求简单，便于调整和维护；（4）足够高的强度和硬度，以减少结晶器内衬的扭曲变形和机械磨损，保持结晶器内腔尺寸的稳定性。 1.3.4结晶器振动装置 结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶器之间相互粘结而被拉裂，结晶器的振动实际上起强制脱模作用，由于结晶器的振动使内壁获得良好的润滑条件，减少了摩擦力又能防止钢水与结晶器内壁的粘结，当发生粘结时，振动能强制脱模，消除粘结，如在结晶器内坯壳被拉断，因振动又可使坯壳得到愈合，同时还可以改善铸坯的表面质量。 结晶器振动装置包括两部分内容：一是结晶器震动方式；二是结晶器震动装置的结构。 结晶器的震动方式，结晶器的震动规律是指在震动中结晶器运动速度的变化规律，我们采用的是电机驱动产生正弦震动，可在线调整频率， 结晶器震动装置结构，半板簧。 1.3.5二次冷却装置 铸坯被拉出结晶器时坯壳仅有8～15mm厚，中心为液态钢水，因此需要进入二次冷却区域，采取直接喷水冷却或汽雾冷却钢坯，加速凝固过程，使钢坯能够顺利进入拉矫装置，其次二次冷却区域的夹棍和侧辊对带有液芯的铸坯起支撑和导向作用，防止并限