物流案列与实践一2015年111月.docxVIP

采购管理提前期的定义和计算（就是采购前包括哪些环节，各个环节的时间加总在一起）无论订货数量多少，从订单发出到货物进入仓库往往需要一段时间，这段时间就是订货提前期（或采购提前期），包括识别库存，确认补充库存，与供应商联系，签订订单，催交货以及到货或验货时间。提前期对库存的影响，如何缩短提前期的长短会影响订货数量，确定的订货点，提前期的稳定性会影响到安全库存，提前周期越长，订货数量越高设计订货点也会越高，整个库存水平也会高，提前期不稳定会影响安全库存也会提高缩短提前期方法很多：缩短整个周期，（生产时间、运输时间、不太容易缩短）信息传递时间容易缩短优化配送路径，包装标准化，使用信息化系统，优化供应商布局，设定安全库存等等。订货量及计算订货批量的计算：（订货数量*订货次数）总成本的计算总成本=订货成本+储存存本储存成本=平均库存*单价*平均库存持有成本订货成本=订货次数*订货成本库存成本=购入成本+订货成本+储存成本+缺货成本购入成本：采购单价与采购数量的乘积EOQ的计算及总成本计算年需求量为D，订货批量为Q，每次订货的成本为C，物品单价为P，年储存费率为H，此时年订货次数为D/Q，平均库存量为Q/2，这样年订货成本为：年订货成本=C*D/Q （每次订货成本*年订货次数年储存成本则为：年储存成本=P*H*Q/2(订购单价*年储存费率*平均库存量)计算P118例4： 某企业每年需要耗用1000件的某种物资,现已知该物资的单价为20元，同时已知每次的订货成本为5元，每件物资的年存储费率为20%，试求经济订货批量、年订货总成本以及年存储总成本。经济订货批量等于EOQ=年订货总成本等于年存储总成本等于总成本计算：EOQ的收益总成本减少就是收益计算经济订货批量的目的是为了平衡订货成本和存储成本之间的关系，使得库存总成本最小采购管理(第16章)采购运营中的问题：企业与供应商建立的关系的合适性，即时建立多供应商源还是单一供应商源，采购订货的经济性问题，（采购作业中存在的一些问题）：公司基础材料采购时没能够结合各分公司当地市场需求信息。/政策不一/订单处理时间过长/当产品出现质量问题时不能及时到达现场解决问题。问题的原因分析:流程、绩效、指标、人员如何改进（16章）如何根据采购物资价值与采购风险确立与供应商的关系，比如关键/杠杆/保证供应/简化程序库存管理:库存ABC分类ABC分类法的基本原理是：按照库存控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类，通常根据年耗用金额（年存货数量*价格）将物品分为3类:A类存货的品种种类占总品种数的10%左右，简直占存货总价值的70%左右；B类存货的品种种类占总品种数的20%左右，价值占存货总价值的20%左右；C类存货的品种种类占总品种数的70%左右，价值占存货总价值的10%左右。ABC分类依据:在进行ABC分类时，通常是根据存货占用的资金多少来分类，对于占用资金多的存货，要给予重点关注。除了以存货占用资金大小为依据进行ABC分类外，也可以用其他依据对存货进行ABC分类:缺货后果供应的不确定性过期或变质的风险客户的重要程度ABC分类的管理：不同类别的存货其库存控制策略是不同的，A类物品应尽可能严格控制，保持完整和精确的库存记录，给予最高的处理有限权，而对于C类物品，则尽可能简单地控制。例如：从订货周期来考虑的话，A类物品可以控制得紧些，每周订购一次，B类物品可以两周订购一次，C类物品则可以每月或每两月订购一次总的来说，A类库存控制策略是严密控制，B类库存是一般控制，C类库存可根据情况自由处理。分类项目ABC价值高中低管理要点将库存压缩到最低水平库存控制有时可严些有时可松些集中大量订货，以较高库存来节约订货费用订货量少较多多订购量计算方法按经济批量计算按过去的记录按经验估算定额综合程度按品种或规格按大类品种按总金额检查库存情况经常检查一般检查季度或年度检查进出统计详细统计一般统计按金额统计保险储备量低较大允许较高控制程度严格控制一般控制控制总金额控制系统连续型库存观测系统综合控制法或连续、定期法定期型库存观测系统ABC分类的意义：管理效益提高、库存量降低、库存成本下降库存管理平均库存的计算：（期末库存+期初库存）/2 Q/2 ；库存周转率计算：　庫存周轉率=（使用數量/庫存數量）×100%库存问题产生的原因：仓储布局不合理，库位不合理，集货发货流程不合理，产品BOM问题、预测问题、部门之前配合问题、客户服务水平太高库存问题的解决：提高预测精度，调整库位，简化工作流程、对仓库布局做一些调整★仓储作业管理（第13章案列5）捡货方式的种类、定义拣货作业的概念：按照客户订单的要求或出库单的要求，将商品挑选出来，并放在指定位置的物流作业活动按订单拣货，批量拣货拣货方式对仓库作业效率的影响（拣货时间长，整个完成订