铸造模具相关流程介绍-1.pptVIP

技术部门和铸造厂应勤沟通，了解铸造工艺，以及现场反馈的问题来提高结构设计水平，增强设计者对铸造的认识，减少由于结构问题产生的在铸造过程中的缺陷，让设计更好的为生产部门服务! 谢谢 I wish you a Merry Christmas and Happy New Year Your Name * 实例均为铸造厂反馈 * 黄色线框部分，杜绝了以往整形下面局部很厚的情况，采取斜面过渡，良好的控制肉厚 * * * * 1.实型泡沫制作与检查 2.实型泡沫刷涂料（2遍） 3.造型（浇口浇道的排布） 4.填砂（原料：树脂砂） 及砂子硬化 旋转轴 实型泡沫放在支架上，通过旋转轴转动，可以保证涂刷均匀和完整 5.浇注 6.冷却 浇口 冒口 （出气孔作用） 7.开箱后铸件 8.喷丸后铸件 9.修磨 10.热处理（去应力退火） 11.防锈处理 12.成品 客户指定 客户指定 铸造工艺及生产流程介绍 2 熔炼电炉 湿砂机 落砂机 砂箱 抛丸机 热处理炉 机床 砂混合搅拌装置 热处理炉 模型加工机 喷丸机 砂箱 高频熔炼炉 1.实型设备、铸造设备和热处理设备 超声波探伤仪 光谱分析仪 拉伸试验机 碳素分析仪 金相显微镜 硬度仪 2.检测设备 ③：填砂 ②铸钢件在砂箱中的排布和浇铸系统的设计 主浇道 横浇道 内浇道 注：砂子的原料为树脂砂，常温凝固剂作用下使砂型自行固化 名称 排布原则 作用 冒口 小镶块：每个镶块设置一个冒口； 大型件：在壁厚或T形筋等补缩量大的地方布置，大约150mm～250mm设置一个 1.冒口中的钢水补偿铸件凝固时的收缩； 2.排气； 3.观察型腔内钢水的充型情况 3.冒口的排布原则 铸件壁厚的 地方加冒口 T型筋，且型面起伏大的地方加冒口 侧围 型面比较平缓，补缩量小，不需要加冒口 冒口的大小、位置布置不合理，使得冒口的根部区域液体凝固不完全，容易产生缩孔缩松缺陷的。 冒口根部 冒口小，补缩量不够，出现缩孔 冒口太小或位置不合理，补缩量不够，出现缩孔 铸件壁太厚或冒口太小，冒口上部和型腔先冷却，中间区域后冷却，出现缩孔 缺陷区域 冒口 冒口大，补缩量够，无缩孔 冒口不合理 冒口合理 侧围 小镶块 4.普通砂型铸造和实型铸造的对比目前铸造工艺主要有普通砂型铸造和实型铸造（消失模铸造） 实型铸造与普通砂型铸造的铸造工艺对比 不同点 砂型铸造 实型铸造 造型过程不同 填砂→合箱→凝固→开箱→去泡沫→刷型腔→合箱→浇注 填砂→合箱→留泡沫于型腔→浇注 涂刷对象不同 型腔 实型泡沫 浇注过程不同 金属液流入型腔→凝固成型 金属液流入型腔→泡沫气化消失→凝固成型 型腔涂刷 泡沫涂刷 铸造类型 应用 优点 出现的问题 砂型铸造 例如车门、顶盖、背门、翼子板和侧围等的铸钢件 不受工件形状、大小、复杂程度的限制，内在质量好，气孔少 铸件外观质量较差 实型铸造 例如机盖、背门和砂型铸造无法实现的铸钢件等 尺寸精度高，外形好；在造型阶段，不用拔模、修型、合箱等繁杂的工作 （1）缩孔、缩松等缺陷比较多 （2）清理比较繁琐，因为设计的出气孔多 （3）机加工难，因为底面有涂料 （4）周期长，由于缺陷较多 铸造过程中容易出现的问题出现的问题较多，见下表。 5.铸造常见缺陷 铸造常见缺陷包括：浇不足、砂眼、缩孔、缩松、粘砂和裂纹等 缩孔 粘砂 裂纹 砂眼 缺陷 位置 原因 解决方法 砂眼 型面、刃口、 底面、退料螺钉位置等 型砂的表面强度不好， 铸型在合箱时损坏等 铸造时提高型砂表面强度 粘砂 窄空、盲孔等 砂型紧实度不好， 涂料刷得薄，浇注温度高等 提高铸造砂型的紧实度，降低浇注温度 裂纹 底面和型面的圆角、 凹模套孔、十字筋处等 铸件结构：铸件局部厚大，R角小 铸造工艺：冒口颈过大，局部过热 铸件壁厚尽量均匀，合理放冒口 变形 底面、型面、刃口等 铸件薄厚不均 铸造工艺不合理 铸造时增加加强筋等 三.热处理工艺 所用的热处理有退火和调质处理 出现的问题： （1）调质后的铸钢心部硬度高，主要是螺钉孔和凹模套孔加工困难， 原因：回火时铸件心部没有烧透，心部是淬火组织，硬度高 措施：回火温度提高，使心部组织转变，硬度降低 多杰改进的工艺为回火温度由原来的550℃改为600 ℃ （正在等待车间的反馈） 热处理工艺 作用 应用 硬度 退火 消除内应力 所有的铸钢件 20-30HRC， 调质 （淬火+回火） 细化淬火前钢的组织，减小变形和开裂，同时改善钢的塑性、韧性等 侧围和翼子板等铸钢件 表面：30-35HRC 心部：＞35HRC 退火 调质 小镶块 翼子板 侧围的铸造工艺一其它制件的区别 （1）周期长，一般是40天左右 （2）冒口个数多，一般20个