基于PLC的自行起吊小车控制系统设计与实现.PDFVIP

基于PLC的自行起吊小车控制系统设计与实现 　　自行起吊小车控制系统是一种复杂的工业控制系统。使用PLC来设计和实现该系统，是完全可行 的，不仅有利于节约成本，更有利于设备的更新及维护，具有很高的性价比。 　　一个完备的自行起吊小车系统，应该具有多台小车沿轨道同时自动行走、停止以及有人控制的 起吊、放下等功能，能够将各台小车及轨道部分的状态及时反映到控制台，并且实现一定程度的容 错、防错和人工复位功能。 1. 　　为了满足客户的实际需要，本自行起吊小车系统还应具备轨道切换，双线路同时运行的功能 ，其轨道线路如下图所示： 　　整个系统共有两个上料点，小车分别从A上料点和B上料点起吊重物，然后按逆时针方向运行到 下料点，将重物卸下。因为只有一个下料点，所以存在两条线路的动态切换，使走A线的小车只能走 A线，走B线的小车只能走B线，最终在下料点前实现小车的积放，等待下料。 　　线路的动态切换，可以通过PLC编程控制实现。为了让PLC知道小车的位置等信息，必须将DI连 接到轨道的相应区段上。为了控制小车，使其在道岔切换完成前停止前进，还必须将DO也连接到轨 道的相应区段上，小车的DI读到轨道上某段电压的变化后，就会自主判断该前进还是停止。同样 ，道岔切换电机也由相应DO控制，以完成切换动作。 2. 　　中央控制室的控制柜门上有开系统、关系统、故障复位等按钮，另外还有显示屏用于系统信息 和报警信息的显示。 　　● 　　在上下料点，有供操作员控制小车的控制盒。控制盒提供的功能如下： 　　叫车。 上下料点空闲时，可按叫车按钮，处于等待位的小车就会进入上下料点。 　　下降。 小车定位后，夹具自动下降至一定位置等待，然后可按下降按钮继续下降。 　　上升。 夹具上升到一定位置后，系统自动接管上升动作，直至夹具到顶。 　　打开夹具。 如果夹具夹有重物，可按打开按钮松开重物。 　　关闭夹具。 按关闭按钮可使夹具夹紧重物。 　　放车。 夹具自动上升后按下放车按钮，到顶后小车就驶离上下料点。 　　● 　　在轨道线路的每个道岔附近，都安装有手动道岔控制盒，用于特殊情况下道岔的手动切换。 3. 　　小车应该能实现可控制的自动前进以及手动前进后退，可以平滑的执行夹具的上升下降动作 ，可以打开和关闭夹具。可以将自身的状态返回到主控室，并且能接受操作员传来的合法命令。 　　控制系统硬件的选择和组态 　　根据以上的系统功能要求，我们决定使用PLC系统以分布式总线结构来实现控制系统的全部功能 。其中主PLC系统安装在中央控制室内，子PLC系统安装在每台小车上，它们之间通过Profibus现场 总线通讯。 1. PLCPLC 　　主站的PLC系统采用Siemens的 S7-300系列。 　　S7-300的DI、DO一部分连接于控制柜内，用于开关系统和电源监视，一部分连接于小车运行轨 道上，用于轨道的状态监视和控制。 　　子站采用Siemens的ET200S远程I/O系统。ET200S是专用的小型PLC控制器，其用于小车控制的最 大特点是： 　　1）自带IM151-7 CPU，可以控制小车完成所有动作，处理大量细节问题。主站只需要发送命令 即可，减轻了主站PLC的负担。而且使整个系统易于维护。 　　2）有专用的柔性电机启动器，用于小车夹具开关电机的控制。 　　主站和子站分工合作。每台小车的动作控制功能由其上安装的ET200S来完成，而主站只负责发 送命令信号。例如，操作员在现场按下提升按钮，主站接收到DI输入，并转化成提升命令，传递给 子站。子站接收到提升命令后，向变频器发出控制字和频率字，并在适当的时候使电机松闸，使夹 具上升。 　　ET200S还负责控制小车的前进、后退、在上下料点的精确定位等动作的执行，以及一些错误状 态的自动复位等。主站通过在小车轨道上设置电压信号让小车读取，或者直接通过软件设置的通讯 区传达命令字来控制小车的运行。 　　S7-300除了控制小车的运行，还负责系统的开关、轨道的切换、状态的显示以及错误状态的手 动复位等。 　　主站的S7-300和子站的ET200S上都安装有Profibus-DP接口模块。这样，它们就可以通过 Profibus-DP总线传递信息，相互通讯。 图1：自行小车运行线路简图。 　　● Profibus-DPPower Rail Booster 　　本系统的主站和子站之间采用Profibus-DP连接和通讯，但是中间需要借助小车轨道来传递信息 。由于车间环境