第三章 力铸造.ppt

第三章  压力铸造 3.1 概述 压力铸造(定义）：简称压铸，它是将液态金属或半固态金属在高压下快速充填到金属模的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种成形方法。 在压力铸造中，一般作用于金属上的压力在20～200MPa范围，充型的初始速度为15～70m/s，充型时间仅为0.01～0.2s。因此，高压和高速是压铸成形的重要特征，也是与其他铸造成形法的根本区别。压力铸造是所有铸造成形方法中生产速度最快的，在汽车、摩托车、电器仪表、电信器材、医疗器械、日用五金以及航天航空工业等方面都有广泛的应用。 3.1.1 压力铸造特点 （1）产品质量好 尺寸精度高，CT6—7级。表面粗糙度低，5—8级。强度和硬度高，比砂型高25%—30%，但延伸率低70%。可以制得薄壁复杂且轮廓清晰的铸件。现代超薄铝合金压铸技术可制造0.5mm厚的铸件，如铝合金笔记本电脑外壳。最小铸出孔0.7mm。 （2）生产效率高。 压力铸造的生产周期短，一次操作的循环时间约为5s～3min，且易实现机械化和自动化。这种方法适于大批量的生产。 （3）经济效果优良 由于铸件精度高，尺寸稳定，加工余量少，表面光洁。压铸件的加工余量一般在0.2～0.5mm范围，表面粗糙度在Ra3.2μm以下。只要对零件进行少量加工便可进行装配，有的零件甚至不用机械加工就能直接装配使用。减少后续加工费用。同时金属利用率高。 其他： 采用镶铸法可省去装配工序并简化制造工艺。镶铸的材料一般为钢、铸铁、铜、绝缘材料等，镶铸体的形状有圆形、管形、薄片等。利用镶铸法可制备出有特殊要求的铸件。 铸件表面可进行涂覆处理、压铸出螺纹、线条、文字、图案等 压力铸造存在的问题： ① 由于液体金属充型速度极快，型腔中的气体很难排除，便以气孔形式存留于铸件中，因此普通压铸法压铸的铸件不能进行热处理或焊接（加热时气体膨胀将导致铸件鼓泡而报废），也不适于比较深的机加工，以免铸件表面显出气孔。 ② 现有模具材料主要适应于低熔点的合金，如锌、铝、镁等合金。生产铜合金、黑色金属等高熔点合金，其模具材料存在着较大的问题，主要是模具的寿命非常短。 ③ 压铸设备投资高，压铸模制造复杂，周期较长，费用较高，一般不适用于小批量生产。 ④ 由于充填型腔时金属液的冲击力大，一般压铸不能使用砂芯，因此不能压铸具有复杂内腔（内凹）结构的铸件，如闭舵结构的铝合金发动机缸体。 3.2 压铸机 压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通过它来实现的。所以要了解压铸，必须首先了解压铸机的主要机构，工作原理及各类型压铸机的特点。 3.2.1 压铸机的分类 （1）热压室压铸机 优点：生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。 缺点：压室、压射冲头长期浸泡在液体金属中，影响使用寿命，并易增加合金的含铁量。 应用：低熔点合金，如锌合金 （2）冷压室压铸机 ①卧式压铸机 ②立式压铸机 ③全立式压铸机 3.3.2 压铸机的主要结构 3.2.2.1 合型机构 ①动力式合型机构 ②机械式合型机构 3.2.2.2 压射机构 3.2.3 压铸机的选择 按不同品种及批量选择 按铸件结构及工艺参数选择 ① 铸件外形尺寸 ② 铸件重量 ③ 铸件高度 3.3 压铸工艺原理 3.3.1 压铸压力 压铸过程四阶段：（四级压射） 第一阶段t1：慢速封孔阶段。压射冲头以慢速v1前进，封住浇口，液态金属被推动，其所受压力P1较低，仅用于克服压室与液压缸对运动活塞的摩擦阻力。 第二阶段t2：充填阶段。在压射冲头作用下，金属液完全充满压室和浇口，压射冲头的速度达到v2，压力P2由于压射室中金属的反作用而超过P1。 第三阶段t3：增压阶段。充填型腔，内浇口面积小致使v3下降，P3上升。本阶段结束前液态金属因压射机构的惯性关系而发生水锤作用，压力增高并发生波动，随后波动消失。 第四阶段t4：保压阶段。建立最后的增压，使铸件在高压P4下凝固，达到组织致密的目的。 3.4 .1 压铸压力和压铸速度 3.4.2 压铸温度规范 压铸的过程中温度规范对于充填成型，凝固过程以及压铸型寿命和稳定生产等方面都有很大的影响。 3.4.2.1 浇注温度 浇注温度过高，合金收缩大，铸件容易产生裂纹，晶粒粗大，粘型。 浇注温度过低，易产生冷隔、表面流纹及浇不足等缺陷。 3.4.2.2 压铸型的温度 预热的作用：1. 避免高温液体金属对冷压铸型的“热冲击”，延长压铸型的使用寿命。2.避免液体金属“激冷”造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷。 预热的方法：煤气喷灯、电热器、感应加热。 L d PG D PY 压室 压射缸 Pb 2 压射比压： 压室内液体金属单位面积上受的压力