02第四章陶瓷及其加工技术讲稿(二).ppt

一、可塑成型 这是一种最古老也最广泛使用的成型方法 将配料加水或塑化剂制成塑性泥料，后用手工或机加工方法成型。在外力作用下，使坯料产生塑性变形，从而制成生坯。 按其操作方法不同，可塑成型可分为雕塑、印坯、拉坯、旋压和滚压等种类，目前使用最广泛的是旋压和滚压两种。 单向加压时，压力的不均匀分布更明显，而且坯体高度与直径之比愈大，压力分布愈不均匀。 双向加压方式是上下压头（柱塞）从两个方向向模套内加压，压力分布的不均匀程度减轻，故压坯密度相对较均匀。 优点： 操作方便，生产周期短，效率高，易于实现自动化生产，适宜大批量生产形状简单（圆截面形、薄片状等）、尺寸较小（高度为0.3～60mm、直径5～50mm）的制品； 由于坯体含水或其它有机物较少，因此坯体致密度较高，尺寸较精确，烧结收缩小，瓷件力学强度高。 缺点： 干压成形坯体具有明显的各向异性，也不适于尺寸大、形状复杂制品的生产； 所需的设备、模具费用较高。 2.等静压成型 是利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成形的一种新型压制成形方法。 等静压成型分成两类：冷等静压成形与热等静压成形 特点： 坯体密度高且均匀，烧结收缩小，不易变形，制品强度高、质量好，适于形状复杂、较大且细长制品的制造。但等静压成形设备成本高。 四、热压注成型 利用蜡类材料热熔冷固的特点，将配料混合后的陶瓷细粉与熔化的蜡料粘合剂加热搅拌成具有流动性与热塑性的蜡浆，在热压注机中用压缩空气将热熔蜡浆注满金属模空腔，蜡浆在模腔内冷凝形成坯体，再行脱模取件。 热压注成形的腊坯在烧结之前，要先埋入疏松、惰性的吸附剂（一般采用煅烧Al2O3粉料）中加热（一般为900～1100℃）进行排蜡处理，以获得具有一定强度的不含蜡的坯体。 优点：批量生产外形复杂、表面质量好、尺寸精度高的中小型制品；设备较简单，操作方便，模具磨损小，生产效率高。 缺点：但坯体密度较低，烧结收缩较大，易变形，不宜制造壁薄、大而长的制品，且工序较繁，耗能大，生产周期长。 五、其他成型方法 1.挤压成形 挤压成型是将经真空炼制的可塑泥料置于挤制机（挤坯机）内，通过挤制机模具的机嘴与机芯，便可由其形成的挤出口挤压出各种形状、尺寸的坯体。 优点： 挤压成型适于挤制长尺寸细棒、壁薄管、薄片制品，其管棒直径约Φ1～30mm，管壁与薄片厚度可小至0.2mm； 可连续批量生产，生产效率高； 坯体表面光滑、规整度好。 缺点： 模具制作成本高，且由于溶剂和粘结剂较多，导致烧结收缩大，制品性能受影响。 2.注射成型 注射成型是将陶瓷粉和有机粘结剂混合后，加热混练并制成粒状粉料，经注射成型机，在130～300℃温度下注射到金属模腔内，冷却后粘结剂固化成型，脱模取出坯体。 优点：注射成形适于形状复杂、壁薄（0.6mm）、带侧孔制品（如汽轮机陶瓷叶片等）的大批量生产，坯体密度均匀，烧结体精度高，且工艺简单、成本低。 缺点：生产周期长，金属模具设计困难，费用昂贵。 4.轧膜成型 是将陶瓷粉料与一定量的有机粘结剂和溶剂混合拌匀后，轧膜成型，用于制造批量较大的厚度在1mm以下的薄片状制品，如薄膜、厚膜电路基片、圆片电容器等。 一、陶瓷制品的表面加工 目的：使其表面平滑、光亮、美观，或表面粗糙化和加工成某一需要的外观造型。 方法： 机械加工 研磨 抛光 其他超精密加工：弹性发射加工、金刚石刀具精密车床切削法、软质微粉机械化抛光法、漂浮抛光法、水合作用机械抛光法 电火花加工、离子束加工等 二、表面改性处理 急冷（淬火） 陶瓷体高温保温烧结后，将坯体从高温急速降温的热处理工艺。 保留高温组成，避免缓冷发生分凝、析晶和相变；产生表面压应力，提高制品的抗张强度 缓冷（退火） 坯体高温烧结后，在炉中缓慢冷却，或在某温度下长时间保温。 促使坯体在冷却中晶体长大、分凝和相变，以满足某些性能要求；消除坯体表面和内部应力，使相平衡过程进行充分。 三、表面金属化处理 作用： 形成金属导电层，如制作瓷介电容器电极； 形成金属引出端，如集成电路管壳的引出线； 用于陶瓷焊接与密封，如装置瓷的焊接和密封； 形成陶瓷制品的表面金属装饰。 常用表面金属化方法： 烧渗法、化学镀法、真空蒸发等金属膜形成法 常用金属有Au（金）、Ag（银）、Pt（铂）、