食品质量安全管理质量管理的数学方法及工具解决方案.ppt

1. 控制图的原理 当生产条件正常、生产过程处于控制状态时（生产过程只有偶然性原因起作用），产品总体的质量特性数据的分布一般服从正态分布规律，质量指标值落在±3σ范围内的概率约为99.73%；落在±3σ以外的概率只有0.27%。 按照小概率事件原理，在一次实践中超出±3σ范围的小概率事件几乎是不会发生的。若发生了，则说明工序已不稳定，生产过程一定有系统原因在起作用。 控制图原理示意图 利用控制图判断工序是否稳定，是一种统计推断的方法。进行统计推断会产生两类错误，给生产造成损失。 第一类错误：将正常判为异常，将偶然性原因引起的质量波动归咎于系统性原因。发生这种错误的概率通常记为α。 第二类错误：将异常判为正常，此时工序虽然已受到系统性因素的影响，但质量波动没有超过控制线。发生这种错误的概率通常记为β。 两类错误发生的概率 两类错误不可避免，控制图的控制界限的范围的确定应以两类错误的综合总损失最小为原则——3σ原则，最经济原则。 放宽控制界限线范围可使α减少而β增加。 压缩控制界限线范围可使β减少而α增加。 2. 控制图的分类 （1）按控制对象分类 计量值控制图 利用样本统计量反映和控制总体数字特征的集中位置和分散程度。对系统性原因的存在敏感，具有及时查明并消除异常的明显作用。 均值-极差控制图（ -R控制图） 均值控制图用于观察正态分布的均值的变化；极差控制图用于观察正态分布的波动情况或变异度的变化。 中位数-极差控制图 单值-移动极差控制图 均值-标准差控制图 计数值控制图 以不合格品数、不合格品率、缺陷数等质量特性值作为研究和控制的对象。 不合格品率控制图（P-chart） 不合格品数控制图 缺点数控制图 单位缺点数控制图 （2）按用途分类 分析用控制图：用于对已经完成的过程或阶段进行分析，以评估过程是否稳定或确认改进效果。 控制用控制图（管理用控制图）：用于连续监控正在进行中的过程，以保持过程的稳定受控状态。 3. 均值-极差控制图的作法 收集资料 对收集来的数据进行妥善地分层 计算每层的均值和极差 计算总均值和极差平均数 确定控制图的管理界限 画出管理界限 标出各层的均值点和极差点 注明其他事项 示例：火腿罐头重量（教材P42~45） 4. 控制图的判别规则 （1）受控状态 生产过程处于数理统计控制状态的表现 所有样本点都在控制界限之内； 样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2； 靠近中心线的样本点约占2/3； 靠近控制界限的样本点极少。 实际生产中，对于分析用控制图的判别，认为过程受控应同时满足如下规则： 规则一，绝大多数数据点在控制界限内，具体表现为： ①连续25个点没有1点在控制界限外； ②连续35个点中最多只有1点在控制界限外； ③连续100个点中最多只有2点在控制界限外。 规则二，数据点排列无1~8种异常现象： ①连续7点以上在中心线同一侧； ②连续7点以上单调上升或下降； ③连续11点中至少有10点在中心线同一侧； ④连续14点中至少有12点在中心线同一侧； ⑤连续17点中至少有14点在中心线同一侧； ⑥连续20点中至少有16点在中心线同一侧； ⑦连续3点中至少有2点落在2σ和3σ界限之间； ⑧连续7点中至少有3点落在2σ和3σ界限之间； （2）失控状态 判断过程失控应满足如下特征之一： 有一部分样本点超出控制界限。 无样本点出界，但样本点排列和分布异常。 5. 控制图应用中常见错误 工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工序。 CP1的情况下，就使用控制图。 用公差代替控制界限，或用压缩的公差线代替。 仅打点而不做分析判断。 不及时打点而不能及时发现工序异常。 当4M1E发生变化时，未及时调整控制界限。 思考题 1. 什么是影响产品质量的4M1E？ 2. 质量管理的七种工具指的是哪些方法？ 如何运用这些工具分析实际问题？ 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * 五、直方图 也叫质量分布图。将数据加以系统整理，进行适当分组和计算，用一系列宽度相等、高度不等的柱形来表示数据分布。可进行分析、判断和预测生产工序的精度、工序质量及其变化。 直方图 1. 直方图的绘制方法 收集数据 找出最大值和最小值，计算极差。 确定组数 计算组距 确定分组上下限 制作频数分布表 画直方图，在图的空白区