3石油开采概论3抽油泵.pptVIP

改进泵适用范围 0.0327 部分面积明显点蚀 ，基本无片蚀 0.0124 氮化 38CrMoAl 0.2484 大面积片蚀脱落，点蚀 严重 0.0942 A3 360h (2001.6.6~ 2001.6.21) 22207 腐蚀率mm/a 挂后试棒状态 试棒失重g 试棒材质 检测时间 井号 0.1478 较大面积片蚀，轻微点蚀 0.0521 氮化 38CrMoAl 0.4622 附着黑垢，大面积片蚀，点蚀严重 0.1629 A3 355h (2001.5.20~2001.6.3） 21194 井口挂棒检测空白腐蚀情况数据表 抽油泵系统设备性能的影响 耐磨性能差 结构设计不合理 一是可投捞式固定阀稳定性较差。 二是柱塞的防砂槽设计不合理。 耐腐蚀性能差 影响因素之二：系统设备性能 防砂：落入活塞和衬套间隙的砂粒可聚集在槽沟内，防止砂粒磨损活塞。 润滑：槽沟内可存油，对衬套、活塞起一定润滑作用，减少活塞与衬套之间的磨损。 散热：环形槽增大活塞表面积，有利于散热。 柱塞表面的环形槽作用 柱塞结构图 实际上环形槽的有限空间是存不了多少砂的，设计时又将环形槽放在柱塞中部，使其始终在泵筒中无法将砂清除；且环形槽环形面有R0.5mm的圆弧过度，存砂后，易造成柱塞与衬套的凿削磨蚀。 二是柱塞的防砂槽设计不合理； 耐磨性能差 抽油泵系统设备性能的影响 耐腐蚀性能差 结构设计不合理 一是可投捞式固定阀稳定性较差； 三是柱塞上下加工的倒角。 影响因素之二：系统设备性能 倒角作用:便于将柱塞装入抽油泵泵筒和防止装配阀罩时螺纹处的外径尺寸过量变大。但由于柱塞进入泵筒后，与泵筒形成易存砂的环形空间，在石英砂的作用下，造成柱塞和衬套的高位凿削磨蚀。 除以上三个方面的影响外，泵的加工和装配质量也严重影响泵的正常生产，如：下井前泵柱塞的镀铬层局部脱落；防砂槽两边弧形面粗糙；柱塞的磕碰；运输中的严重震动碰撞等，都会导致泵的失效，但这不属于泵本身的原因，而是由于人为因素造成的。因此不列入系统设备性能这一影响因素中。 （四）抽油泵采油系统的影响因素 1.井筒环境及生产介质 2.系统设备性能 3.配套工艺不完善 针对出砂、高腐蚀未形成一定规模的有效的配套采油工艺。如：如何使砂子不进入抽油泵中？如何使抽油泵系统耐腐蚀？ 由于在特高含水期对抽油泵系统有三大影响因素，致使油井免修期逐年下降， 2000年我厂抽油泵系统免修期跌至251天。通过对169口井的调查发现作业维护原因如下： 影响因素之二：系统设备性能 泵分部位失效比例 抽油泵失效的平均生产周期为260天，其中有70%井生产周期低于200天。 主要有三种失效形式：（1）砂进泵筒造成柱塞及配对件的高位凿削磨损。（2）高矿化度腐蚀介质环境造成柱塞及配对件高位腐蚀失效，严重者柱塞多处穿孔。（3）磨损和腐蚀双重作用下造成的柱塞镀铬层大面积连片剥蚀，深达基体（泵初期的泵效降低多由此原因引起，随失效程度的增加泵效逐步降低。柱塞与衬套的失效是一个渐变的过程，大部分泵从初期60－80％左右降至30－40％约3－6个月）。 固定阀主要有四种失效形式：（1）因疲劳磨损造成密封面点蚀，随后刺坏失效。（2）固定阀密封支撑体锥面密封失效刺坏。（3）固定阀座装配不严或过于粗糙密封不严，致使固定阀座上下端面和外侧刺坏失效。（4）因阀座（球）硬度不够，造成阀座（球）过量磨损而密封不严失效（固定阀失效相对柱塞与衬套失效而言在泵效变化上是一个突变的过程，大部分固定阀失效井在10天内泵效就大幅度降低，甚至1天之内不出油）。 游动阀主要有两种失效形式：（1）伴随一个脱扣后，另一个失去保护而刺坏失效。（2）游动阀球（座）因硬度不够造成过量磨损，密封不严，随后游动阀刺坏、失效。（ 游动阀失效较固定阀低，这是因双游动阀从某种程度上有一定的保护作用，但游动阀一旦失效，泵效比固定阀下降更快。） 影响因素之二：系统设备性能 （四）抽油泵采油系统的影响因素 1.井筒环境及介质 2.系统设备性能 3.配套设施不完善 1、抽油泵工况变差 2、地层出砂日益严重 3、产出液腐蚀性能强 4、润滑介质发生改变 既然特高含水期严重影响抽油泵系统的正常生产，为了提高其适应性，延长油井的免修期，降低油井的维护作业费用，对抽油泵系统做了众多改进。 1、耐磨性能差 2、耐腐蚀性能差 3、结构设计不合理 针对出砂和高腐蚀没有有效的配套工艺 （五）抽油泵采油系统的改进 （1） 结构改进 2.杆管偏磨改进 （1）消除油管弯曲 （2）抽油杆防偏磨配套技术 3.配套设施改进 1.抽油泵方面的改进 （2）材质及热处理工艺的改进 （五）抽油泵采油系统的改进 1.抽油泵方面的改进 （1）结构改进 A.固定阀总成由可投捞式改