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第十四章 工序控制方法 实行工序质量控制，是生产中质量管理的重要任务之一，工序控制可以确保生产过程处于稳定状态，预防次品的发生。工序质量控制的统计方法主要有直方图法和控制图法。质量特性的波动分为正常波动和异常波动。正常波动在每个工序中都是经常发生的。引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异等等。工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，例如机器磨损、误操作等都可导致异常波动。过程控制系统的目标是当工序出现异常波动时迅速发出信号，使我们能很快查明异常原因并采取行动消除波动。产品质量虽然是波动的，但正常波动是有一定规律的，即存在一种分布趋势，形成一个分布带，这个分布带的范围反映了产品精度。实践证明，在正常波动下，大量生产过程中产品质量特性波动的趋势大多服从正态分布。因此，正态分布是一个最、最基本的分布规律，它具有集中性、对称性特点。如下图1所示： 正态分布的特点 正态分布由两个参数决定：均值μ标准差σ均值μ衡量分布的集中趋势标准差σ反映数据的离散程度。当均值和标准差确定时，一个正态分布曲线就确定了。正态分布曲线与坐标横轴所围成的面积等于1。可以出：在μ±σ范围内的面积为68.26%；在μ±2σ范围内的面积为95.45%；在μ±3σ范围内的面积为99.73%可用质量特性值的波动范围来衡量。若质量特性值的标准差为σ，则能力B=6σ。由正态分布理论知，P（μ±3σ）=99.73%, 故6σ近似于质量特性值的全部波动范围显然B越小，能力就越强。 式中：T——工序公差； σ——总体标准差。 工序能力指数Cp与工序能力6σ是不同的。工序能力在一定工序条件下是一个相对稳定的数值，而工序能力指数则是一个相对的概念。工序能力相同的两个工序，若工序质量要求范围不同，则会有不同的工序能力指数。 计算工序能力指数是假设工序质量特性值服从正态分布，即x∽N(μ,σ2)和工序处于受控状态下进行的。在具体的计算方法上包括： （1）无偏时双向公差工序能力指数计算 （2）工序有偏时双向公差工序能力指数计算 引用偏移量ε和偏移系数k： 则有 （3）单项公差工序能力指数计算 当只要求公差上限时，则 若只要求公差下限，则 工序的质量水平按Cp值可划分为五个等级，按其等级的高低，在管理上可以做出相应的判断和处置。工序能力指数的判断与处置可参见教科书上所示的工序能力指数判别准则。 §3控制图法 一、控制图的概念 控制图（control chart）又叫管理图。它是判断和预报生产工序中质量状况是否发生异常波动的一种有效的方法。控制图是在1924年由美国的休哈特（W. A. Shewhart）首创。 可以用3σ原则确定控制图的控制线（Controle Lines） 的示意图。 图14－2 的示意图 控制图是把造成质量波动的六个原因（人机料法环、测量等）分为两个大类：随机性原因（偶然性原因）和非随机性原因（系统原因）。这样，我们就可以通过控制图来有效地判断生产工序质量的稳定性，及时发现生产工序中的异常现象，查明生产设备和工艺装备的实际精度，从而为制定工艺目标和规格界限确立可靠的基础，使得工序的成本和质量成为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响程度。 二、计量控制图类型 （1）均值－标准差控制图 均值控制图主要用于判断生产过程中的均值是否处于或保持在所要求的统计控制状态，标准差控制图主要用于判断生产过程的标准差是否处于或保持在所要求的统计控制状态，这两张图通常一起用，因此称为均值-标准差控制图，记为 。控制图的具体设计过程详见教科书。 （2）平均值－级差控制图 将均值-标准差控制图（ 图）中的s图用级差控制图（R图）代替，即得 图，这里用级差控制图来判断生产过程的波动是否处于或保持在索要的统计控制状态，把 与R图一起用，就称为均值-级差控制图。控制图的具体设计过程详见教科书。 （3）中位数－级差控制图 用 表示样本组的中位数。在 图中，以 代替 就得到 控制图。由于中位数易得，不必进行任何计算。加之，中位数不受样本两端异常数值的影响而较稳定。故 在一些企业的过程控制上，广泛的应用。控制图的具体设计过程详见教科书。 （4）单值－移动级差控制图 单值控制图（即x图），只有一个测量值。适用于单件加工时间较长的过程。也适用于在一较长的抽样间隔内只能获得一个观察值的情形，譬如生产成本，生产效率等，或当生产过程质量均匀的场合，如液体的浓度等，每次只需测一个值时，这里的单值是指每次所得的一个测量值，移动级差是指相邻两次观察值的差的绝对值，也即两个数据的级差。控制图的具体设计过程详见教科书。 三、计件控制图类型 （1）不合格率控制图（