油液铁谱和颗粒度分析在设备磨损监测及诊断中的应用.docVIP

油液颗粒度和铁谱分析在设备磨损监测及诊断中的应用 刘红梅 朱铁光 李东 李红 （414012 岳阳长岭设备研究所有限公司） 摘要：颗粒度和铁谱分析是油液分析中最常用的两种方法。颗粒度分析可快速定量化地确定油液污染的严重程度，铁谱分析可定性地确定油液中磨损颗粒的大小、形貌、成分等，两项技术各有优缺点。实践表明，两项技术的联合应用，可大大提高设备磨损故障的诊断准确率。 关键词：颗粒度 铁谱 磨损 故障诊断 前言 在机械设备中，摩擦副的相对运动会产生摩擦磨损。因此，零部件的磨损是比较常见的失效形式。相对于其他监测技术，油液监测技术对设备零部件的早期磨损监测更敏感。 目前比较成熟和完整的油液监测系统主要由润滑油理化分析、光谱分析、铁谱分析、颗粒度分析四项技术组成。光谱分析适用的粒度范围较小，在10um以下。颗粒度和铁谱分析适用的粒度范围在1-1000um，这个区间正是机械产生磨损的特征粒度范围。因此，采用颗粒度和铁谱分析开展机械的磨损监测是比较有效的。 2 分析原理及仪器 2.1颗粒度分析原理 颗粒度分析是评定油液中固体颗粒污染程度的一项重要技术，通过自动颗粒计数器对油样中的污染颗粒进行粒度测量，并按预选的粒度范围进行计数，从而得到有关颗粒粒度分布方面的重要信息。颗粒度标准有NAS1638、ISO4406-1991、ISO4406-1999。 尽管颗粒度分析不能分辨油液中的污染颗粒种类，但能快速的检测颗粒污染程度，避免颗粒污染严重的油液引起或加剧设备的磨损。因此，该技术是降低设备故障率、延长设备使用寿命的有效手段。 2.2铁谱分析原理 铁谱分析是利用高梯度、强磁场将润滑油中的磨损微粒分离出来，各种磨粒按其自身的沉积规律分布在铁谱片上，通过对磨粒的形态、大小、成分及粒度分布等定性和半定量观测，分析设备的磨损形式、部位、程度，以此判断设备的磨损情况。 铁谱分析采用铁谱直读和精密分析相结合的方式。铁谱直读分析属于半定量分析，以直读分析的相关参数作为半定量参数，对比设备正常运行情况下的半定量参数来判断设备的磨损程度。铁谱精密分析属于定性分析，通过对磨粒种类和尺寸的分析判断设备的磨损形式及部位。基于磨粒分析的设备磨损故障诊断主要从两方面着手：一是铁谱片上磨粒数量和种类的变化，一旦磨粒数量和种类发生明显变化，那么设备极有可能出现了异常磨损；二是铁谱片上磨粒数量和种类没有明显变化，但磨粒尺寸明显增大，这也是设备异常磨损的征兆。 2.3分析仪器 直读式铁谱仪：ZTP-X2 分析式铁谱系统：FTP-X2制谱仪、铁谱显微镜 颗粒度分析仪：KLOTZ 应用实例 2013年10月某炼厂扩建安装了2台原油泵P104、P105，泵型号均为KDY1100-100×3，其润滑油系统实行集中供油，且2台泵共用一个润滑油系统。作为炼油装置的直输油泵，属于炼厂的关键特护设备，确保这2台泵的正常运行至关重要。 3.1 颗粒度分析 12月1日、2日对处于运行状态的原油泵P104进行日常采样，分析发现总回油样的颗粒度级别异常上升，超过了NAS1638标准的最高级别12级（正常情况下不超过7级），泵后端轴承油样的颗粒污染也较严重，见表1。 表1 原油泵P104润滑油样颗粒度分析结果 采样日期 采样点 颗粒范围（NAS1638） 最大 5-15 um 15-25 um 25-50 um 50-100 um ＞100 um 11月15日 总回 7 6 6 7 0 7 12月1日 总回 ＞12 11 10 7 6 ＞12 12月2日 泵前端 ＞12 11 10 8 6 ＞12 12月2日 泵后端 ＞12 ＞12 ＞12 ＞12 11 ＞12 油液颗粒度分析仅能分析颗粒的尺寸分布及数量，并不能识别颗粒类型，即不能识别是来自零部件的金属磨损颗粒还是外界进入的粉尘，或是润滑油的变质产物。因此，通过油液颗粒度分析结果只能初步判断泵后端轴承可能出现了较严重的磨损，还需要通过铁谱分析来进一步诊断。 3.2 铁谱分析 3.2.1铁谱直读分析 对12月2日采集的泵前后端轴承润滑油样铁谱直读分析数据见表2。 表2 原油泵P104润滑油样铁谱直读分析结果 采样日期 采样点 大磨粒数 DL 小磨粒数 DS 总磨损量 （DL+DS） 磨损严重度 （DL-DS） 磨损严重度指数*IS 11月15日 总回 1.8 0.6 2.4 1.2 2.9 12月2日 泵前端 28.0 11.6 39.6 16.4 649.4 12月2日 泵后端 50.8 23.3 74.1 27.5 2037.8 注：测试条件1ml油样+1ml四氯乙烯。 11月15日总回油样中的大磨粒DL（＞5um）和小磨粒DS（＜5um）数值均较小。 12月2日泵后端轴承油样中的大磨粒DL和小