作业排序与控制.pptVIP

* * 作业排序与控制 一、作业排序问题的概念 1、作业排序与作业计划 作业排序（Sequencing）是指为每台设备、每位员工具体确定每天的工作任务和工作顺序的过程。 作业排序与作业计划（Scheduling）是有区别的。一般来说，作业排序只是确定工件在机器设备上的加工顺序，而作业计划则不仅要确定工件的加工顺序，还要确定机器设备加工每个工件的开始时间和完成时间。 作业排序问题的概念 2、作业排序的主要目标 满足交货日期的需要。 降低在制品库存，加快流动资金周转。 缩短提前期。 降低机器设备的准备时间和准备成本。 充分利用机器设备和劳动力。 作业排序问题的概念 3、作业排序问题的分类 根据行业的不同，排序问题可分为制造业的排序问题和服务业的排序问题。 根据排序的对象分，可分为劳动力（或服务者）排序和生产作业（或服务对象）排序。 对于多台设备的排序问题，又可根据加工路线分为单件作业（Job shop）排序问题和流水作业（Flow shop）排序问题。 按工件或顾客到达工作地或服务台的具体情况，可分为静态排序问题和动态排序问题。 二、制造业中的n/m排序问题 只讨论所有工件在各个工作地的加工顺序都相同的情况。为了便于说明，我们将n种工件在m台设备上加工的排序问题表示为n/m。 1、n/1 排序的优先规则 最短加工时间规则——SPT（shortest processing time）或SOT（shortest operation time）：优先选择加工时间最短的工件。 最早到期规则——EDD（earliest due date）：优先选择完工期限最早的工件。 先到先服务规则——FCFS（first come first served）：优先选择最早进入排序集合的工件。 最少工作量规则——LWKR（Least work remaining）：优先选择余下加工时间最短的工件。 最多工作量规则——MWKR（most work remaining）：优先选择余下加工时间最长的工件。 最小关键比例规则——SCR（smallest critical ratio）：优先选择关键比例最小的工件，其中，关键比例 =（交货期 - 当前期）/ 余下的加工时间。 n/1 排序 在评价作业排序方案时，工件流程时间、工件延期交货天数、时间跨度和平均工件库存数是几个主要的绩效评价指标。 n/1排序问题 例如，某加工车间要为2003年9月份加工的6批产品进行作业排序，每批的件数相同，都是1000件，公司对各种产品的加工时间都设定了工时定额，销售部门提出了各种产品的预定交货期。 n/1排序问题 方案1：遵循FCFS规则排序。FCFS的排序顺序是按照待加工的产品从上一道工序转到该加工工序的先后顺序来确定的，即如表11-3所示，BY050→GL310→GM270→BY471 →LN002→LY120 总流程时间 = 158 天 平均流程时间 = 总流程时间/型号数=158/6=26.3天 平均延期交货天数 = 延期交货总天数/型号数=53/6=8.83天 时间跨度 = 40 天 平均在制品库存数 = 总流程时间/时间跨度×批量=158/40×1000=3950件 n/1排序问题 方案2：采用SPT规则。SPT优先规则为优先选择加工时间最短的产品。根据SPT规则，这六批不同的产品在该加工工序的顺序为LN002→LY120→BY471→GL310→GM270→BY050 总流程时间 = 120 天 平均流程时间 = 120/6=20天 平均延期交货天数 = 38/6=6.3天 时间跨度 = 40 天 平均在制品库存数 = 120/40×1000=3000件 n/1排序问题 方案3：采用EDD规则。EDD规则将最早预定交货期限作为优先选择标准。根据EDD规则，这六批产品的加工顺序为C→A→E→B→D→F 总流程时间 = 144 天 平均流程时间 = 144/6=24天 平均延期交货天数 = 37/6=6.17天 时间跨度 = 40 天 平均在制品库存数 = 144/40×1000=3600台 n/1排序问题 方案4：采用SCR规则。关键比例=（预期交货期—当前日期）/检验时间，根据SCR规则，这六批产品的加工顺序为GM270→GL310→BY050→BY471→LY120→LN002 总流程时间 = 155 天 平均流程时间 = 155/6=25.8天 平均延期交货天数 = 47/6=7.83天 时间跨度 = 40 天 平均在制品库存数 = 155/40×1000=3875台 *