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5.3 铸造成型CAD/CAE 目录 引言 传统工艺造成废品的重要原因 传统工艺造成废品的重要原因 铸造成形过程数值模拟概述 铸造成形过程数值模拟概述 涉及的学科 研究内容 研究内容 设计思路 铸造成形过程数值模拟发展 铸造成形过程数值模拟发展 充型过程分析 凝固过程分析 模具设计与实际试浇 四、数值模拟结果分析及其与生产实际的对比 由图的铸件充型顺序可以看出，在合金液充填初期，浇口对面的两个溢流槽收集了部分液流前端的冷流体，起到了一定的净化合金液的作用；在充型中期，铸件顶部有一处发生了合金液卷流现象，据此我们推测此处可能有卷气、结疤缺陷；在充型末期，铸件顶部边缘的溢流槽基本起到了收集冷流体及垃圾液的作用，其中有两个溢流槽的方位可以改进一下，以利更好地收集前端流股。 从b图可以看出，在凝固过程中，铸件四处较厚凸台处有孤立液相区的存在；a图示出了铸件凝固15秒时的温度场，从温度场的分布情况来看，这四处的温度最高，属最后凝固的区域；由此我们可以预测缩松可能在这四处发生，而且可能会出现较大的热应力。为达到均衡的凝固，我们建议如有可能，可在这四处增加点冷装置。 a. 凝固经历时间15秒时的铸件色温 b. 凝固经历时间8秒时的液相分布 在模具实际制造时考虑到将来与模拟结果作对比分析,厂家仍然先按原设计方案生产。试模时共压铸了四件产品。首件由于合金液不足未浇满，后三件均出现了大致相似的问题：铸件顶面中部靠内浇口一侧产生了夹渣、冷隔，并造成顶面中部出现了一条大约200mm长的细裂纹；铸件最后填充的区域也有冷隔和裂纹的出现。下图所示为铸件实物上的一些缺陷（图中黑色箭头所指）。 a．铸件上的夹渣、冷隔缺陷 b．铸件顶部的裂纹缺陷 结合铸件上其它部位的质量情况，我们进行了综合分析：从靠近两侧边的内浇口进入的合金液较快地向型腔深处充填，而从中间内浇口进入的合金液由于型芯的阻碍不能“顺利前行”，致使合金液在型腔中部产生卷流，从而此处出现了夹渣、结疤和裂纹等缺陷；关于型腔最后填充部位产生的结疤和裂纹，由于合金液在此型腔中的流程较长，加之合金液溢流状况不太理想，致使质量较差的合金液部分保留在型腔最后填充的部位，从而导致结疤和裂纹；从铸件周边部分溢流槽并未充满的事实我们也不难得出溢流系统需要改进的结论。由此可见，这些情况的发生与软件模拟的结果是非常吻合的。 四、优化设计 从压铸充型理论来讲，高速填充的合金液充型时间极短，雷诺数通常大于105，其流动可被认为是未充分发展的非稳态的紊流流动。若在流动过程中遇到阻碍，极易产生“卷流”、夹杂等缺陷。为改善合金液在型腔中的流动状况，将三处分隔的内浇口连通，从而适当增加浇注系统的阻流面积并减少合金液充填时的“分叉”，以减轻“卷流”现象；同时增加溢流通道并适当改进一下部分溢流槽的进口方向，并再利用华铸CAE软件进行充型过程的模拟。 图a所示为改进前后浇口的对照照片，图b则为增加合金液过流通道（黑色箭头所指）而获得的无任何缺陷的铸件 图a　改进前后浇口的对比照片 图b　优化后的合金液过流通道 * 传统工艺造成废品的重要原因 2 铸造成形过程数值模拟的研究内容 4 引言 3 1 铸造成形过程数值模拟概述 3 3 实例 6 铸造成形过程数值模拟发展 3 5 本章主要了解铸造成型及其应用，重点讨论铸造成型中缺陷及产生的原因。在此基础上，了解铸造成型数值模拟技术的概念，研究现状及发展趋势。掌握铸造成型过程中的常见质量问题。本章的重点是如何利用CAE软件（华铸CAE）来分析成形缺陷的原因及解决办法。 学习目标 铸造历史悠久，是制造业中一个古老而又十分重要的组成部分，但是长期以来，铸造技术只是一种手工经验的积累。虽然到了近代，随着科学技术的巨大进步和生产机械化的不断发展，其生产规模日益扩大，手段不断更新，逐渐成为一门先进的应用技术。但至今，严格的科学体系仍未完全建立起来，原因在于铸件成形过程涉及熔融金属流体力学、弹塑性力学、物理化学、结晶学、传热学及凝固学等多种学科，科学地分析研究铸件成形过程需要相应的实验观察及数理分析手段，而这一手段目前尚不完全具备。 1 设计主要靠经验 3 很难准确地设计出合理的铸造工艺 2 缺乏科学的定量的决策手段 铸件的 凝固过程 铸件的 浇注过程 废品的缺陷 大都形成于 按照目前的技术水平，只要能够准确揭示这一过程每个物理侧面内部的细节、变化，就能从中找到改进工艺、避免缺陷的方法和方案。传统的方法和手段很难做到这一点，而飞速发展的计算机技术为我们提供了有利的条件。 借助计算机高速度、大容量的计算能力，对浇注过程中相关的物理场进行数值求解