原液着色技术在牛仔面料上的开发应用.doc

原液着色技术在牛仔面料上的开发应用 生态、环保、低碳、资源整合已成为各行各业的流行话题，也是国家和行业发展的必然趋势，纺织行业一直以来都是污染大户，产生了大量能源原料浪费，却并没有实现产品“质”的提升，不符合现代纺织业的。纺织品随上游原料的变化而变化，原液着色我国从1967年已开始原液着色的试验研究，了纤维或织物后染加工的废水污染节约能源颜色鲜艳、色泽均匀经久耐用、不易褪色实现丰富色彩与清洁生产的高度融合，引领现代纺织业。 色纺纱是河南纺织业未来发展的重要方向 2012-09-13 08:48 来源： 打印此页 关闭此页 ? ? ? 　? 8月31日，在“2012河南纺织高层论坛”上，中原工学院博士郑瑾关于色纺纱及有色粘胶纤维的演讲引起了与会代表的关注。365纱线网记者专访了郑瑾，请他详细解读了色纺纱及有色粘胶纤维的发展。 　　记者：色纺纱及有色粘胶纤维对减少环境污染、节能环保有哪些好处？ 　　郑瑾：色纺纱由于纺纱前所用的纤维原料均通过染色或原液着色，故纺成纱后在针织与机织加工成织物后一般不需再经染色加工，既缩短了加工工序又减少了环境污染，符合绿色环保的要求。 　　色纺纱仅对35%~40%的棉花染色，通过混纺可获得l00%彩色棉纱，全产业链生产成本下降。而若采用以原液着色技术得到的彩色化纤为色纺原料，能使生产过程“零排放”。 　　记者：色纺纱的发展情况如何？ 　　郑瑾：色纺纱起源于欧洲，最早应用于毛纺，后来逐步在棉纺、麻纺等行业推广应用。 　　色纺纱行业在国内起步较晚，是纺织行业中一个新兴分支行业。色纺产品被逐渐引入中国后，色纺产业得到超常发展。1984，色纺基本空白。但进入20世纪90年代后，色纺进入高速发展阶段。色纺纱生产能力从初期的10万锭左右增加到2009年的约300万锭，成为世界色纺纱市场的主导者。据365纱线网了解，目前，国内色纺纱生产产能已增加至600万锭。 　　记者：既然色纺纱发展这么快，它的特点和优势是什么？ 　　郑瑾：以色纺纱为原料制造产品，有利于下游用户进行环保和节能生产。从纺纱到织布，用色纺纱生产同其他工艺相比，可以减少将近1／3的废水排放，并在节约电能、蒸汽等方面具有明显优势。 　　色纺纱产品颜色时尚。色纺纱的本源就是自然颜色，在纺纱过程中，把不同颜色的纤维经过充分、均匀地混和后，纺制成具有独特混色效果的色纱。混色纺纱通过色纤维的混和来获得一种独特的色彩，呈现出“空间混合”的效果，色彩透明、丰富，并且有层次的变化，富于立体感，从而产生人们希望的艺术效果。色纺纱做成服装后颜色含蓄、自然，具有较强的朦胧感。这种自然的、返璞归真的风格符合现代个性化、多样化、时尚化的服装发展趋势和消费趋势。 　　色纺纱可以实现多种原料混纺，产品更丰富、更具竞争力。色纺纱工艺能够做出由棉、麻、毛、丝、化纤等多种原料混纺而成的纱线，结合流行色的演绎，能够提供源源不断的创新产品。 　　记者：有色粘胶纤维的技术创新体现在哪里？ 　　郑瑾：采用传统工艺生产1吨染色布或染色纱通常需要消耗100吨水、500度电、6立方米蒸汽，而有色粘胶纤维的生产工艺相比较于白色粘胶纤维而言，每吨仅增加0.2吨水、5度电，不耗费蒸汽，不产生污水。对全国200余万吨粘胶短纤维产能来说，该工艺的社会价值、环保效益将不可估量。 　　其技术创新在于，从粘胶纤维的生产源头开始染色，生产四种单色的粘胶短纤维，代替传统的白色粘胶短纤维。然后将四种基色纤维按比例组合，在下游色纺纱企业生产出各种颜色的纱线，最后织布、制衣。该工艺去掉了传统的染色流程，既适合品种单一稳定、生产量大的粘胶纤维企业，也符合品种多、生产量小的下游色纱生产企业生产特点。而传统上，两者在颜色和产量上一直存在难以调和的矛盾。 　　有色粘胶纤维在市场上有着明显的优势。一是节能减排。“原液着色”型粘胶纤维的着色过程能耗低、污染小，不耗费蒸汽，不产生污水。二是加工成本低。纤维“后染”费用平均为7500元/吨，而“原液着色”型有色粘胶纤维仅比白色粘胶纤维增加4000元/吨。即使不去计算因此而减少的污水排放费用及对环境的影响，也会使色纺纱企业的产品更具有市场竞争力及更大利润空间。 　　三是色牢度高。“后染”型有色纤维各项色牢度平均在3级左右，而“原液着色”型有色粘胶纤维各项色牢度均在4级以上。 　　四是可纺性好。“后染”型有色纤维染色后强度损失大，不利于纺纱加工，而“原液着色”型有色粘胶纤维能保持与普通粘胶纤维相同的力学性能，可纺性好。 　　五是混纺面料性能更优。在纯棉色纺面料中添加10%~30%有色纤维素纤维，可使面料获得更佳的手感、吸湿性、及舒适程度，并使面料的抗折皱能力增强。 　　记者：这两种产品对河南纺织调整结构、解决同质化问题有何积极意义？ 　　郑瑾：河南纺织业应该有自己的特色