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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 1 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2 * 11 * 12 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 4.重点分析 2) 质量分析 为达到各工序的『质量标准』及其质量标准, 明确『作业标准』 并且现状与其标准比较分析后找出其差异的分析 ◇目的 □ 找出得不出规定质量的理由 □ 追究理由的原因试图改善 - 质量设计上原因 - 制造上的问题 ◇ 推进方法 □ 制定QC工序表 □ 解释质量的异常 - 与以前的质量异常数据比较分析 ◇ 定义 4.重点分析 3）搬运重点分析 （1）路径分析：多种类少量或多种类单独生产过程部品混乱情况下，按加工工序别区分 类似性（表4，5，6，7） 目的： （1）研讨能否将类似工序合起来 （2）分析加工路径和机器设备的空间排列关系，进行布局改善 （3）探索最经济的空间路径 （2）流程分析；为了判断对象物的空间移动状况，进行作业场所，机器，保管场所，搬运 方法的分析（表8，9，10） -制作流程图（平面流程图，上下流程图，立体流程图） （3）搬运分析：从搬运量，搬运者，搬运手段，搬运路径4个角度分析工厂内搬运现象。 分析内容： - From to chart to from kk工序 ll工序 mm工序 kk工序 ll工序 mm工序 a c b d a 移动数量/日 b 移动次数/日 c 移动距离/次 d 移动距离/日 -分析活动相互关系（表11） （1）停滞分析 对工厂内部的停滞现状明确其发生理由,停滞期间,状态.保管责任部门等的分析 □ 为掌握 /改善 过程间,现场间在供情况 - 储藏容器,储藏空间的节减 - 停滞期间的缩短 - 在供量的减少 □ 调查发生停滞理由 □ 调查停滞期间 □ 调查保管责任部门与停滞状态 □ 制作停滞分析表 4.重点分析 ◇目的 ◇ 推进方法 ◇ 定义 4）停滞重点分析 （2）流动数分析：按对象物的入库，出库记录正确分析停滞期间（表12，13） 4.重点分析 5）余力分析：从人或机械设备的能力减去余力分析（表14） 目的：检讨作业者和机械设备是否按生产目标合理设计 （1）合理设计工厂别设备台数和人员计划 （2）从各工序系列发现困难事项 6）日程分析：调查材料入库到成品出库为止的生产期间和工序管理系统，明确工序技术的日程。 目的： （1）缩短各工序的时间--缩短整个工序的生产期间 （2）减少工序别库存量 推进内容： （1）分析加工日程（表15） （2）组装日程 -Gant Chart（表16） -Network(表17) 表7.停滞分析表 工序 D 记号 发生理由 停滞 期间 保管 责任 状态 备注 D 1 2 3 D D D D 1 7 8 9 2 D D D D D D 10 11 12 D D D 13 14 15 16 17 18 D D D 出库等待 做传票等待 加工等待 检查等待 搬运等待 加工等待 3.0日 0.5 d 0.5 d (5.0 分) 1.0 日 1.0 日 3.0 日 4.0 日 0.5 日 0.5 日 0.5 日 1.0 日 1.5 日 3.0 日 1.0 日 1.0 日 0.5 日 0.5 日 0.5 日 (5.0 分) 公务 公务 第1 部品 公务 检查 S 装配 货架/箱子 手推车 cart 作业台 检查台/箱子 part shelf 总 计 (10 m) 23.5 d 调整出库时期 注意: : 标准计划是每部品 3日 D : 加工间延迟是约0.5日 D 4 In the case of work order D 1 In the case of Inspection slip Changing the displacing time of assembled parts 延迟发送 6.0 日 fab. delay 11.0 日 延迟搬运 3.5 日 延迟检查 3.0 日 其它 10