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铸造生产中铸件造型方法的选择 　　摘要：现代铸造生产不断采用新方法、新工艺、新技术和新设备，不断优化合金性能，以满足民用及航空工业对铸件质量的要求。铸造生产中造型方法选择是否合理对铸件质量和成本有着重要影响，针对生产中常见的不同形状铸件，分析提出了具体的造型方法。 　　Abstract: New approaches, new techniques, new technologies and new equipments are increasingly adopted in the modern casting production to constantly optimize features of alloys so as to meet the demands of civil and aeronautical industry. Whether the options of casting modeling is reasonable executed crucial impact on the quality and cost of casting parts. The essay proposed concrete approaches aiming at the common casting part in different shapes. 　　关键词：铸件形状；造型方法；铸造工艺；铸件质量 　　Key words: shapes of casting parts；modeling approaches；casting techniques；quality of casting parts 　　 中图分类号：TG2文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2011）28-0042-02 　　0 引言 　　在实际生产中，由于铸件的尺寸、形状、生产批量、铸件的使用要求，以及生产条件的不同，有许多造型方法。合理选择造型方法，对于获得合格的铸件，减少制模和造型工作量，降低铸件成本和缩短生产周期都是非常重要的。 　　1 整体模两箱造型 　　此方法所用木模是一个整体，它的形状从侧面各个方向看必须是一头大一头小。也就是说木模的最大截面在一端，最小截面在相对的另一端，而且从最大截面往最小截面的截面变化是逐渐减少的（如图1所示）。 　　 整体模两箱造型，工艺简单，工效高，铸件不易出现“偏箱”等短陷。适用于此方法造型的零件，其形状应符合表1所列条件。 　　图2所示零件，在h高度内，直径D相等，这样就会有许多处为最大截面。但在制模时，由于木模上增加了拔模斜度，这样最大截面就只有一处，而且是在木模端部。最大截面形状，边周是在同一平面而中部凹陷，也可看作是一平面（如图3所示）。 　　2 分开模两箱造型 　　图4所示为一铸铁球。造型时为了能够取出木模，在制模时就要把木模从最大截面处分成两半，因为在造型过程中只有将木模的最大截面暴露在分型面上，木模才有可能取出。 　　分开模两箱造型，工艺较简单，比较整体模它可以生产形状较复杂的铸件（如图5、图6零件）。但因上下砂箱内都有型腔，因此生产中应注意防止发生“偏箱”缺陷。 　　适合于分开模两箱造型的零件，形状必须符合表2所列条件。 　　3 松片模两箱造型 　　有一些零件在铸造时，其垂直表面上有一些凸出的小块或加强筋等，因而造型时难以取模（如图7所示件）。在制模时可将这些凸块或筋条做成可与主体模脱离的活动块，解决造型时的取模问题。 　　松片模有时属整体模类型，有时属分开模类型。其造型工艺较复杂。由于活块与主体模可脱离，因此造型时容易发生位置移动，影响铸件精度。 　　适于松片模造型的零件形状特征如表3。 　　截面局部增大的部位（活块）的厚度，必须小于其所依附主体模部位的厚度。如图7中b＜a，否则活块则无法从砂型中取出。 　　4 挖割造型与假箱造型 　　4.1 挖割造型 造型过程中，木模最大截面不能直接或完全暴露在分型面上（无法取模）必须用工具将复盖其上的型砂挖去，使它暴露出来。当最大截面不在端部，而且形状是一个平面（如图8所示零件），按理它的木模就应该做成分开模。但由于零件某一部分较薄（如图8手轮的轮辐），若木模做成分开模易变形和损坏。所以仍将木模做成整体。 　　当最大截面形状是一个曲面时，有两种情况。①最大截面位置在端部（如图9如所示零件），最大截面的B面不能直接完全暴露。②如图10所示零件，不仅局部较薄而且制做分开模也很困难。往往木模也做成整体模。 　　适于挖割造型的零件形状特征如表4。 　　4.2 假箱造型 挖割造型工效低工艺复杂，通常在单件或小批量生产时采用。如上述零件进行中大批量生产时可先制作一个与最大截面形状相吻合的砂型底板，（如图11