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铸造起重机应力仿真与疲劳寿命评估 　　摘要： 采用有限元分析法与现场测试相结合的方法来得到主梁的应力情况。从而得出在外主梁下盖板跨中位置的主应力与外主梁主腹板两端剪应力最大，这几处附近的焊缝部位存在着应力集中现象，需结合现场采集的数据对这几处做疲劳寿命评估。结果得出虽然跨中焊缝处应力最大，但其寿命仍有46年,此铸造起重机仍然安全。 　　Abstract: This paper uses finite element analysis and field test to get the stress of the main beam of the ladle crane. then finds out that the principal stress of under cover and the shear stress at both ends of the main seam of the ladle crane are the largest. There is stress concentration in the seam which is near these place. The fatigue life of these place shall be evaluated with the field data. Although the maximum stress exist in the seam, there are still 46 years of its life, so the ladle crane are still safe. 　　关键词： 铸造起重机；有限元分析法；疲劳寿命评估 　　Key words: ladle crane；finite element analysis；fatigue life assessment 　　 中图分类号：TH2文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）18-0032-02 　　0引言 　　随着我国冶金企业生产规模的扩大，自动化程度的提高，作为液态金属搬运重要设备的铸造起重机在现代化生产过程中的作用越来越大，并且冶金企业对铸造起重机的要求也越来越高[1]。而铸造起重机工作条件极为恶劣，一旦其金属结构发生破坏，造成的后果将极其严重[2]。为了防止铸造起重机因疲劳造成破坏，需每隔一段时间对铸造起重机做疲劳寿命评估。 　　1铸造起重机结构简介 　　某炼钢厂的四梁六轨铸造起重机桥架由四根主梁构成，如图1所示。两根外主梁主腹板上方分别铺设一条轨道，两根内主梁的主腹板与副腹板上方各铺设一条轨道。副小车占用内侧两根轨道，主小车占用其余四条轨道。两根内主梁之间采用连杆连接，内外主梁之间采用铰轴连接。 　　2测试方案 　　本文采用静态载荷与动态载荷测试相结合的方法对这台已投产10年的四梁六轨铸造起重机进行疲劳寿命评估。现场测试方法采用电阻应变方式测试应力。由于在现场贴应变片前，主梁各部位都存在由重力产生的内应力，而这个内应力无法通过应变片求出，并且贴片的位置并不一定就是受力最大部位，所以需借助有限元分析来得出其测点的初始内应力，以及最大应力部位。然后根据有限元分析和现场测试的应力数据，得出各测点和各最大应力部位的实际应力。然后通过现场测试所的数据，计算出主梁所需部位的实际应力，并对其进行载荷谱编制，对危险部位进行疲劳寿命评估。 　　3起重机的有限元分析 　　3.1 有限元模型此铸造起重机主梁为箱体结构，其特点是板材的长度与宽度远大于其厚度，所以在建立有限元模型时采用板单元。在建立模型时，省略了一些如栏杆、走台、扶梯、配电管等对分析结果影响不大的部位。由于此起重机主体为对称结构，所以建立模型时只需取其一半进行建模。模型如图2所示。沿主梁跨度方向为X轴方向，沿大车运行方向为Z轴方向，沿垂直于大车运行平面为Y轴方向。 　　3.2 起重机材料属性与重量起重机材料为Q345钢，其物理特性见表1。 　　3.3 模型加载在现场跟踪测试时发现，满载小车在司机室端和扒渣端时，外主梁主腹板两端剪应力较大；满载小车在跨中时下盖板中部主应力较大。所以有限元加载时需加载四种情况：①主小车空载在司机室端，即零点位置；②满载主小车位于司机室端；③满载主小车位于跨中；④满载主小车位于扒渣端。通过这四种情况找出最大剪力部位和最大主应力部位。 　　3.4 有限元分析结果由有限元分析得出的零点时测点部位的内应力和现场测试的应力数据，得出所需部的实际应力。 　　 　　经过有限元分析得出外主梁跨中下盖板测点位置和跨中下盖板与筋板焊缝位置的应力关系如表3。 　　由表3可知，跨中下盖板测点部位的应力值在以上四种情况下总是低于跨中下盖板与筋板焊缝处的应力22~27MPa，