年产000吨对氨基苯甲酸生产工艺设计设计87439047.docVIP

年产1000吨对氨基苯甲酸生产工艺设计毕业设计 前言 1925年，对氨基苯甲酸首次在世界上实现了工业化生产，20世纪40年代末至50年代初，对氨基苯甲酸获得迅速发展。1988年世界对氨基苯甲酸的生产能力已达108.4万吨，装置开工率为85％。由于需求剧增，对氨基苯甲酸市场日趋紧俏。80年代末和九十年代初，世界主要对氨基苯甲酸生产厂家Aristech、Dow和Shell纷纷扩大生产能力，导致全球对氨基苯甲酸生成能力过剩，装置开工率逐年递减。1992年开工率已降至66％。但是由于化工业的快速成长与发展以至于对氨基苯甲酸的使用广泛度在不断继续扩大中，形势迅猛发展。到1989年很多国家的对氨基苯甲酸工厂生产工艺装备的开工达到了93％，更有大部分国家呈现出对氨基苯甲酸很缺货的状态。为此，各大生产厂家纷纷新建或扩建对氨基苯甲酸装置，2004年生产能力已达286.9万吨[1]。 对氨基苯甲酸生产主要集中在美国、西欧、日本。美国为首的西欧国家对氨基苯甲酸的生产打趣道世界总量的89%。世界对氨基苯甲酸生产主要由GEP、Shell、Dow和Bayer4家公司控制，约占世界生产能力的70％。其中GEP是世界最大的对氨基苯甲酸生产企业，共建有5套装置，分布在美国、荷兰、西班牙、日本，总生产能力达到56.4万吨/年。对氨基苯甲酸生产能力位居世界第二，在美国、荷兰各有一套装置，总生产能力达到37万吨/年。Bayer在德国、比利时分别建有一套对氨基苯甲酸生产装置，总生产能力达到28万吨/年[1]。 目前国外新建、拟建装置共9套，生产能力总计76万吨/年，除Bayer在美国、比利时新建装置外，其余均分布在亚太地区[2]。 我国对氨基苯甲酸生产能力、产量、工艺技术和产品质量等，都与国外存在较大差距，表现在[3]：①生产能力小、产量低，我国对氨基苯甲酸生产能力尚不足3万吨/年，远不能满足市场需求；②生产装置达不到经济规模，我国目前大多数装置还不足千吨/年，最大装置也只有无锡树脂厂的1万吨/年，仅为国外装置规模的1/10,极大的影响了经济效益；③工艺落后，我国对氨基苯甲酸生产工艺仍以催化加氢还原法为主，不仅原料消耗高，劳动强度大，而且产品质量差，严重地影响了其下游产品地开发。 对氨基苯甲酸作为一种非常重要的有机化工原料，贯穿于整个化学工业，同时在现实生活中也具有非常广泛的应用。因此，选择一种经济环保的生产对氨基苯甲酸的方法具有很重要的现实意义。对氨基苯甲酸的生产历史悠久，随着化工产业的迅猛、飞速发展, 对氨基苯甲酸的生产工艺也随之发生变化，合成工艺不断的得到改进，并趋于完善。本设计采用对硝基苯甲酸、氢气为原料，以对pd/c为催化剂来合成对氨基苯甲酸，原料价廉易得，反应条件温和，操作方便，生产成本低，达到了化工设计优化的目的。 1、生产工艺的选择 1.1．常见生产方法 制的方法有种 1.1.1以对硝基苯甲酸为原料合成对氨基苯甲酸 1.化学还原法 （1）AI还原法 其实AI的还原能力是较弱的,所以当在无机酸的介质中进行还原时,是要用比较高的温度的。我们用较浓一点的HCI作为介质,再用AI来还原对硝基苯甲酸, 这时对氨基苯甲酸的收率可以为86%。用这种方法其优点是价格比较便宜、收率比较高等等特点,缺点是它反应条件优点严格,处理起来会比较麻烦。 （2）Sn还原法 Sn还原法中最常用的还原剂是SnCI:。由于SnCI在水溶液中及易水解,因此,在用SnCI还原对硝基苯甲酸时,必需要在有机介质中进行。收率为88%。此方法拥有反应快、收率很高等等的特点,但是，不足之处是产品的分离还比较困难,而且由于使用了有机溶剂,所以其成本较高。 （3）Fe还原法 用Nacl为电解质,稀HCI为介质,在96~104℃间,用铁屑还原对硝基苯甲酸,PABA的收率87.5%; 2．用金属氢化物还原法 用金属氢化物作为还原剂主要是来自元素周期表中的第三主族元素的氢化物,例：LIH、NaB等等,其中LIH;的还原能力还是较强的,它能将对硝基苯甲酸一下还原成对甲基苯胺,所以不能盲目地用来用于合成对氨基苯甲酸。虽然NaB的还原能力优点弱,如果只使用它做还原剂的话是对硝基起不了作用的,还要与过渡的金属盐合成复合的还原剂,这样才能用做还原对硝基苯甲酸。其的收率可以到达91%以上的。一般都用于实验室合成对氨基苯甲酸。 3.硫化物还原法 用硫化物其实是很温和的一种还原剂的,像如果用NaS来还原对硝基苯甲酸的话,段及苯甲酸的收率将可以达到80%。 4.催化还原法 （1）Ni催化还原法 在用Ni作催化剂,对氨基苯甲酸的收率在90%以上,可以说纯度是非常高的。用NiAI合金来用做为催化剂的话,经过反应得到对氨基苯甲酸,要求的温度为125℃,压力等于3.1MPa,其中催化剂的用量为6%,当我们用的原料液的浓度达到9%