不锈钢管内场制作指导书.docxVIP

不锈钢管焊接作业指导书受控状态：发放编号：编写审核批准目录目的适应范围焊接材料工作场所实施步骤装配要求焊接工艺焊接规定焊接检验附表1.0 用于指导不锈钢管焊接作业2.0适应范围本规范规定了不锈钢管焊接的材料、焊工、工作场所、设备、装配要求、焊接工艺和焊缝检验。本规范适用于不锈钢管的焊接。3.0焊接材料母材为316L超低碳含Mo,管壁厚度为1.5mm～6mm的不锈耐酸钢管。4.0工作场所不锈钢管的装配和焊接应尽量在车间内干净的工作台上进行。5.0 实施步骤1.氩弧焊采用直流不熔化极氩弧焊机，应具有预先送气、电流衰减和滞后送气等各种 功能，采用直流正极性进行焊接。 2.手工电弧焊采用容量300安培左右的交流或直流弧焊机。 3.氩气为氩气含量≥99.95%的工业纯氩。 4.钨极氩弧焊焊丝为直径φ1.6mm～φ2.4mm Avesta 316L-si/SKR-si焊丝，使用前焊丝表面如有油 污应用丙酮揩干净。 6.手工电弧焊焊条为直径φ2.5mm、φ3.2mm Avesta SKR PW焊条，使用前焊条需经 HZ562012－2002 - 2 - 0～1 2～3 60° 0～1 t t 200℃烘干1小时。6.0装配要求 1.管子的焊接坡口型式见图1。单位为毫米图1 管子的坡口型式2．管子用机械加工方法切断，端面垂直度误差＜0.5mm，必要时可用砂轮或锉刀修正。3. 装配前做好焊缝区的清洁工作，在接头两侧各50mm范围内的内、外表面用丙酮清洗干净，至焊接前不得沾污。7.0焊接工艺1. 焊接位置内场焊接用管子水平转动焊，外场安装时用全位置焊接。定位焊 每个管接头至少焊3个定位点，每相邻两点间隔120°,使用较小的电流，焊点处根部不焊透。焊接方法管壁厚度t≤3mm，全部用钨极氩弧焊。管壁厚度t＞3mm，可以全部用钨极氩弧焊,也可以用钨极氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。焊接规范表1 钨极氩弧焊焊接规范序号管子壁厚mm焊接电流 A焊接层数喷咀直径mm电极直径mm氩气流量l/min焊丝直径mm11.560～8014～51.6～2.45～61.622.080～9014～51.6～2.46～8232.590～10026～82.48～102～2.443.0100～12026～82.48～102～2.454.0～6.0130～150打底82.4102.4表2 手工电弧焊焊接规范序号管子壁厚mm焊条直径mm焊接电流A14φ2.560～7025～6φ3.280～1008.0焊接规定1. 焊接区应注意防风，以防吹散氩气，影响氩气保护效果和焊接质量。2. 采用钨极氩弧焊时，对焊缝背面也要氩气保护，以防焊缝根部在高温下氧化而造成焊接缺陷，按HZ562013 5.5要求制作的装置,可作为管内充氩保护。3.层间温度低于100℃。多层焊时，前焊缝表面不允许存在裂纹、陷。施工工序：工序流程返修或返工钳工对口质量验收对口检查无损检测外观检查氩弧焊接焊前准备技术交底←R 注：其中“ ”表示该工序不合格时的流向。工序过程焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。对口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5~3.5mm。管子对口中心线偏差值不超过1/100，对口间隙要匀直，禁止强力对口，内壁错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。对口合格后，应根据管径不同点2-3点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。管子焊接时，管道内不得有穿堂风，管子不得晃动，并应有防风措施。打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。引弧、收弧必须在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性，所有焊口至少焊两层，不得一遍完成，层间接头应错开10mm以上，为减轻打底焊道氧化程度，应适应降低层间温度。盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅，经自检合格后，在焊缝附近打上自己的代号钢印。焊缝经无损检验，如有超标缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b .补焊时， 应按原工艺要求进行。控制点：对口装配检查合格，方可进行点焊或施焊，属现场见证点。5.2.施焊完毕经自检合格打上焊工本人钢印代号，属现场见证点。质量标准：