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转炉炼钢厂挡渣器的设计与应用（八钢） 国内外转炉挡渣出钢一般采用挡渣球，其比重介于钢水和炉渣比重之间，出钢时将其抛入出 钢口上方，漂浮于钢水和炉渣之间。出钢完成后，挡渣球会自动阻塞出钢口，使炉渣尽可能 少地进入钢包。由于八钢转炉炼钢厂厂转炉吨位小，采用单段出钢口更换、套管法补出钢口 工艺。新炉运转200 炉后后的出钢口座砖上部凹凸不平，严重影响挡渣球的挡渣效果，出钢 带渣严重，使合金收得率降低；钢包内渣层过厚，使浇 完毕的钢包带渣严重，不易清除， 违反了“红包、净包出钢”的原则。为了满足新建LF 炉要求钢包内的渣层厚度≯100mm，降 低钢包中的渣层厚度已成为当务之急。为此，对挡渣球效果差的原因进行了分析，设计出了 新型替代产品。 分析与设计 挡渣球在我厂转炉挡渣效果差 （见表1），主要由于出钢口周围形状不规则。出钢后期 挡渣球本应落入凹坑，但却落在出钢口周围突起物上，即被担空，钢渣仍然通过挡渣球与出 钢口的空隙流入钢包，致使挡渣失败。因此设计出能将出钢后该空隙阻塞的挡渣器是关键。 表1 转炉炉龄208 炉后测得钢包渣层厚度及比例 钢包渣层厚度（mm ） 50 以下 50~ 100 100~200 200 以上 炉数（炉） 15 45 102 65 比例（% ） 6.6 19.8 44.9 28.7 经过简单水模实验，先将球状物、桶状物及锥形物阻塞表 形状不规则出口，再倒入水， 水流完的时间分别为0.6s、1.1s 及3.4s （表2），因此，水流通过出口时间越长，证明阻 塞效果越好，即挡渣的效果越好，挡渣器的应为锥形物。 表2 相同重量的水通过出口时间 出口直径 水总重 通过出口 序号 名称及尺寸 （mm ） 阻塞效果 （mm ） （kg ） 时间 （秒） 1 球状物（φ20 ） 15 1 0.6 差 2 桶状物（φ15X50 ） 15 1 1.1 一般 （有翻滚现象） 3 锥形物（φ10 ／φ20 ）X50 15 1 3.4 好 1 渣器的设计 锥形挡渣器的设计关键是重心的调整，比重不能超过4.5g/cm3，重心的位置在锥体尖 头一侧，计算如下： G ×L=G1×L1+G2×(H+L2) 其中：G 为挡渣器的重心，L 为重心的位置；G1 为材质1 的重心，L1 为材质1重心的位 置；G2 为材质2 的重心，L2 为材质2 重心的位置；H 为高度；因此，挡渣器的比重应在G′~G″ 之间，钢水密度为7g/cm3；钢渣密度为3～3.5g/cm3；经验认为，挡渣器的比重为4~4.5g/cm3， 图2 中L＜H/2； 2 浮力计算 F 重=F 钢水浮＋F 渣浮 其中F 重为作用于挡渣器上的总重量；F 钢水浮为钢水作用于挡渣器上的浮力；F 渣浮 为钢渣作用于挡渣器上的浮力； H 浮=F 钢水浮/ ρgF 表 其中H 浮为挡渣器在钢水中的高度；ρ为挡渣器的密度；F 表表示挡渣器的作用面积； 计算后得知：H 浮＞L，证明挡渣器在钢水中状态为直立，并且浮于钢水与钢渣交界 中间， 钢水出净时，挡渣器能及时落入出钢口处，阻塞钢渣； 应用 1 设计后的挡渣器形状为锥形，结合铁皮挡渣塞 （挡前期渣用），实测数据如下 （表3） 表3 转炉炉龄216 炉后实测渣层厚度（mm） 渣层厚度（mm ） 50 以下 50~ 100 100~200 200 以上 炉数（炉） 67 134 17 5