充型分析设计主流道.PPT

* * AnyCasting 熔模铸造模块及案例介绍 AnyCasting TM ? 3D 造型 ?剖分网格结果 输入: 壳型厚度 (mm) 剖分网格时在铸件型腔表面自动生成壳型 自动生成壳 (铸型) 从截面观察剖分结果 位置属性 : 产品 (铸件) 流道 内浇口 产品 浇口杯 3D CAD 界面 装配 : 流道, 内浇道,铸件 网格剖分 流道系统设计 浇铸系统 A 浇铸系统 B 方便的替代 方式 B 方式 A 内浇道 A (侧向) 内浇道 B (底部) 组装控制 ?设计内浇道 ? 挂件设计 空气体积对热量累计的作用 陶瓷壳 (9层) 流道 空气 空气 Time (sec) Temp (℃) 耐火纤维 0.5” 熔模铸造精确传热 空气体积的作用 加热空气 ? 空气体积模块: 考虑铸型周围空气体积以达到辐射换热与陶瓷壳型之间热量累计的效果 ? 加热空气功能: 考虑在熔体上面的空气温度对铸件收缩的影响（熔体凝固对外放热） 浇铸系统设计案例介绍 零件 浇口杯 流道 内浇口 (4个/ 1件) 排气 (1个 /1件) 对称面 对称线 几何造型 (4 零件) 剖分数量 (430万) ? 几何造型及剖分网格模式 200 mm 235 mm 考虑方案 (共 12 种方案) 1. 采用内浇口: 3, 4, 7个 2. 内浇口位置与大小 3. 流道大小与形状 4. 充型温度等参数选择 模拟条件 1. 铸件材料: CF3 2. 铸型材料:陶瓷壳 (9~10 mm) 3. 浇铸温度 : 1550 ℃~1680℃ 4. 陶瓷壳预热: 1000℃ 分析步骤 1. 充型模式 2. 凝固模式及凝固顺序 3. 联合判据判断缩孔缩松 (Niyama判据, 有效补缩判据, 残余熔体模数判据等) 模拟策略 熔模铸造模拟 充型时间分布 充型方向 充型及凝固模拟 流道宽度: 45mm 流道宽度: 40mm 速度 流动方向充向侧壁 Max : 474 cm/sec Min : 0 cm/sec 速度 Max : 473 cm/sec Min : 0 cm/sec 将会有气体不易排出 流动方向平缓向下， 流动顺畅 充型分析设计主流道 初始设计 改进设计 ? 改进主流道前后的充型情况对比(局部分析) R44 R26 斜度 2? A B E F C G H D 31.86 11.31 42.81 30.07 30.07 30.07 11.31 20.59 3.80 R4 8 4.07 26.86 9.07 A’ B’ 对称面 26.86 流动受阻: 孤立区，气体不宜排出 厚度 有压力损失 主流道: 40 mm 厚度 主流道 : 45 mm 流道改进 ?根据充型分析对主流道进行改进 初始设计 改进设计 ? 产品拐角处的孤立液相 (局部分析) 凝固时间: 55.73 sec (fs : 0.28) A 凝固时间: 50.96 sec (fs : 0.26) 在产品拐角处的孤立液相区 孤立液相区 凝固时间与补缩效果 A B C D E F a b c d 截面 a 截面 b 截面 c 截面 d 凝固时间与补缩效果 ? 产品拐角处的孤立液相 (局部分析) 表面的黑点是由于 产品内部有缩孔缩松 产品的实际缺陷位置 * *