磨削高压涡轮轴承组件技术创新.doc

磨削高压涡轮轴承组件技术创新摘要： 本文重点叙述了RR公司高压涡轮轴承组件工艺难点；如何消除定位端面及有效的控制焊接应力对零件变形的影响？如何选择砂轮及磨削参数，修整砂轮状态对零件的变形影响 ？本文就是一篇从工艺流程、夹具设计等方面克服该零件的容易变形问题，从而保证产品要求，提高产品合格率，满足交付的技术总结 关键词 ： 磨削；变形；夹具定位；砂轮；磨削参数 1. 引言 外贸加工是我公司的三大支柱产业之一。RR公司的外贸转包生产是我公司外贸转包项目的重头戏，搞好RR外贸转包零件的生产对我公司具有重大的意义。但是，RR公司外贸转包零件精度高、容易变形则是其相对于其它外贸零件的明显特点，经常会给加工提出新的难题。RR零件****高压涡轮轴承组件就是这样一种精度高容易变形的零件 图1为零件简图： 图1（零件简图） 2.正文 2.1 项目的提出 RR转包零件***是一个焊接组合件。内孔对端面的要求高，自投产以来一次合格率一直很低，严重影响零件的正常交付。且由外商反馈的信息看，如果零件端面不好的话，发动机将发生漏油现象。虽然设计图对端面无平面度要求，但为了保证内孔对端面的全跳动要求和防止零件发生漏油现象，我们在加工时平面度必须保证在0.005以内。下图为改进前磨工工序加工图: 2. 2加工中产生质量问题的原因： 综合分析零件的图纸及加工工艺，结合加工产品的实际经验，我认为造成零件不合格的原因有以下几方面： 1. 首先是机床陈旧，内磨头磨削端面时，无法保证平面度0.005，从而使全跳动0.015也无法保证 2. 从零件的结构来看，属于悬臂零件，在磨削时受磁力的影响，使零件无法与自由状态保持一致，故而产生端面凹心，无法保证平面度 3. 由于零件内孔公差要求严格，为0.012，定位端面的状态将对零件磨削后产生很大的影响 4. 焊接后，在加工过程中的微量内应力释放也将影响尺寸公差 2.3主要技术难点： 在现有加工能力的情况下，如何保证零件的平面度要求？ 2. 如何消除定位端面对零件变形的影响？ 3. 如何有效的控制焊接应力对零件变形的影响？ 4. 对于该高精度零件, 选择哪种砂轮及磨削参数,都是很关键的问题. 5. 在磨削过程中，及时修整砂轮以及砂轮修整状态对零件的变形都有很大的影响 2.4解决技术难点的方法： 首先，在保证全跳动合格的前提下，必须保证平面度合格，因此必须从工艺方法，夹具及砂轮等各个方面进行改进 1.工艺方法的改进： 根据零件的结构特点，即使精密的磨床也无法完全避免磨削端面时的凹心显现。为此，必须改进工艺加工过程，决定先在圆平磨上加工端面。在加工过程中，根据磨削的加工经验，指导工人一手调节砂轮的径向进给，一手调节砂轮的轴向进给（二者必须同时匀速进给），靠人为消除零件的凹心现象。在平磨上保证平面度0.005的要求。下图为改进后大端面磨削工序图： 2.定位夹具的改进： 平面度保证后，内孔在内磨273A上进行加工，从而保证全跳动要求。但是，加工前必须找正在原先平磨已加工过的端面在0.005以内。根据该零件以往的加工状况，发现定位的小端面的状态对零件变形有很大影响。因此必须从夹具的定位方式进行改进；根据零件定位面特点提出将原有磨床夹具定位端面做成圆周均布的3点，在加工零件之前必须检查夹具定位3点端面跳动不大于0.005mm，零件定位端面随意3点与夹具定位端面接触即可，零件端面其余位置均与夹具端面不接触。这样采用3处实点定位，3处实点压紧方式，尽最大可能避免了因定位压紧导致的零件变形，零件压紧时可正常压紧，不用严格控制压紧力大小。夹具定位圆与零件内孔保留0.05-0.08mm的间隙，既可保证零件粗定位，减少找正零件的时间，又不会因为这两面干涉引起零件变形和磨削时找不正零件的情况发生 下图为改进后内孔磨削夹具及工序图： 工序图 夹具图 3.加工过程中余量的控制： 提高工件速度，采用小的切深能够有效的减小残余拉应力和消除烧伤、裂纹等磨削缺陷。下图所示为磨削切深对残余应力的影响 减低砂轮速度，也能减少残余压应力，如下图所示，由于降低速度要影响生产率，故一般较少采用。若在提高砂轮速度的同时提高工件的速度，也可避免烧伤 对于高强度钢，特别是航空、航天部门越来越广泛的采用的镍基和钴基等高温合金、锻造的钛合金等，近年来采用低应力磨削，获得较好的效果 低应力磨削的特点是： 采用较软的砂轮（一般用AR2）； 较低的砂轮速度（10-15米/秒）； 较小的切入进给量（0.005-0.013毫米/行程，在最后0.05毫米余量用0.005毫米/行程进行进给）； 针