浅析裂解炉模块化安装技术的运用.docVIP

裂解炉模块化安装技术在乙烯改扩建工程中的应用 马 广 宇 （大庆石化公司乙烯工程指挥部，黑龙江 大庆 163714） 摘要：文中对大庆石化公司1 200 kt/a乙烯改扩建工程新建6台裂解炉辐射段、 对流段、炉管的模块化安装技术的应用进行了分析。从施工准备、施工操作、 质量控制等方面提出了具体实施方案。 关键词：裂解炉； 模块化安装； 吊装； 焊接 大庆石化公司1 200 kt/a乙烯改扩建工程新建的6台裂解炉，其中包括5台型液体炉（EF3120～3160） 图1 辐射室的分框预制 2.1 操作方法 在离地面有一定高度的临时钢架组对平台上辐射室的组框，先组装、焊接端墙板的钢结构，铺上护板并与钢结构点焊，然后组焊2侧墙的钢结构，吊装2侧墙的壁板，在框架未加固前，壁板与钢结构之间的连接只允许点焊。框架加固后，对于壁板与钢架之间的连续焊缝要采用跳焊方式施焊，焊接完毕后用400 t履带吊车吊装就位。 2.2 施工组织 （1）从中间2台炉（EF3130、EF3140）开始向2边施工，先安装框1、2后安装框3、4。 （2）安排2个作业队同时进行预制，每个队同时预制2个框，框吊装就位后立即安排搭设脚手架，为后续4～5轴墙板、平台、过渡段安装创造有利条件。 2.3质量控制 （1）辐射室空间对角线偏差：预制拼框时借助全站仪测量调整至合格后用型钢加固。 （2）炉壁板、立柱焊接变形：① 采用二氧化碳保护焊施焊或在吊装后用“立焊”施焊；② 选用宽度大的板材，可以减少板对接焊缝的数量，同时减小抛丸机单面抛丸时产生的变形；③ 1轴、9轴立柱采用HW400×408×21×21型钢制作，焊接易发生变形，在平台组焊、矫正合格后再进行单片的预制[2]。 （3）整体垂直度：立柱和立柱底板预制时不组装，预先将柱底板放置在基础上并用垫铁找平，就位后测量，用垫铁调整至合格。 3 炉管安装 3.1 炉管现场检查 炉管是裂解炉的核心部件，多采用高铬镍合金离心浇铸管，必须严格按规范做好进场后的复检工作。 （1）检查炉管内是否有杂物并清除干净，避免杂物堵塞文丘里管。 （2） 检查管内是否有残留积水，用空气吹扫或吊车倒立将管内积水清除干净，避免焊接时氩气保护失效影响焊接质量，避免冬季时积水结冰，涨裂炉管。 （3） 在采购单位完成炉管组成件材质、焊缝射线以及坡口渗透等抽检，确认合格再安装。 3.2 炉管吊装 炉管是耐高温的高铬镍合金离心浇铸管，长度大吊装过程中易产生非弹性变形而损坏炉管。吊时使用双吊车抬吊 图2 对流段施工顺序 4.1 模块吊装 　 模块吊装采用单机提升法，吊车（履带吊）根据模块吊装的最不利工况选用。为保证吊装过程中模块不出现变形，需要制作1套模块吊装用桁架式平衡梁。该桁架式平衡梁为超静定结构，使用ansys软件建模对桁架应力进行有限元分析[4]。 模块吊装就位后，用经纬仪测量其垂直度，如垂直度达不到要求在模块连接面之间垫薄钢板（模块以模块之间采用螺栓＋封闭焊时）或石棉板（模块以模块之间仅采用螺栓连接时）进行微调。 当模块堆叠到一定的高度后，安装对流段两侧的钢结构，防止其晃动。如模块Ⅲ安装后立即进行对流段外框架第一段安装，特别是两侧的垂直支撑。 4.2 框钢结构及烟道、集烟箱安装 对流段外框架第二段0～1轴、9～10轴按成框预制安装，2～9轴采用T字型单片预制安装，对流段外框架下段安装后即进行SLE（废锅）安装，再安装对流段外框架上段，避免从最顶部穿SLE需要预留很多梁不能安装。 对流段框架第3段最好将集烟箱及衬里、烟道及衬里、对流段内框架1体预制安装，外框架采用T字型单片预制安装。该方法的实施可减少大件吊装8次/台，按工程液体炉尺寸计算，预制成型的内框架尺寸为21.3 m×2.605 m×13.84 m，但由于组装场地狭窄，故分4框预制安装，各框吊装就位后安装尾部烟道，连接各框间的构件，完成炉结构封顶工作。 4.3 脚手架搭设 裂解炉配管、仪表、电气安装多集中于对流段，脚手架的搭设需合理规划。在结构吊装就位后优先安装平台，脚手架应落在钢格板上，按平台的布置分段搭设，以达到脚手架搭设安全的目的，同时也利于脚手架的局部拆除，为其它专业施工创造有利条件[5]。 5 结束语 裂解炉模块化安装技术是加大炉结构、对流模块、烟道、炉管等部件的预制深度，利用大型履带吊车完成如上各部件及附属设备的安装，减少空中作业量，缩短工期为目的的施工方法。大庆石化公司的裂解炉，对流模块、炉管在工厂整体预制完成，现场重点加大结构、烟道的预制深度，采用模块化组装细化了各阶段的施工内容、质量控制的重点，使各项管理工作有针对性，较短的时间完成了炉本体封顶的节点目标，为配管、电气、仪表施工赢得了时间，保证了工程如期完成。 参考文献： [1]田复兴焊接变形的控制与矫正桁