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硅引起 6063铝合金型材腐蚀的分析 在 6063铝合金型材表面处理过程中,有时会发现在型材表面有不同程度的、无规则排 列的点状暗灰色腐蚀点,这种腐蚀点与锌元素引起的腐蚀点其形状完全不一样,而且,在生产 过程中是间断出现的.有些人认为其原因为操作者没有执行正确的表面处理工艺;槽液存在 一些有害杂质离子;材质不好、夹杂太多.对此,我们分析如下. 1 腐蚀点产生的原因分析 我们根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各工艺参数的考察,以及对操作者执行 工艺情况的跟踪调查,认为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要原因有下述几个方面： (1)有时因为某些原因在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适,使 ω(Mg)/ω(Si)在 1．0 ～1．3范围内,比最佳比值1.73小很多(一般控制在 1.3～1．5范围内).这样,虽然 镁、硅成分含量在规定(ω(Mg)=0．45% ～0.9%,ω(Si)=0．2%～0．6%)范围内.但有部分 富余硅存在,这部分富余硅除有少量硅以游离态存在外,在铝合金中同时会形成三元化合物. 当ω(Si)ω(Fe)时,形成较多的 α(Al12Fe3Si)相,它是一种脆性化合物、当 ω(Si)ω(Fe)时,则形成较多的 β(AL9Fe2Sil2)相,这是一种更脆的针状化合物,它的有 害作用比α相更大,往往使合金容易沿它断裂.这些在合金中形成的不溶性的杂质相或游离 态杂质相往往聚集在晶界上,同时削弱晶界的强度和韧性[1-3],成为耐蚀性最差的薄弱环 节,腐蚀首先从该处产生. (2)在熔炼过程中,虽然镁、硅的添加比例在标准规定的范围内,但有时由于搅拌不均匀 和不充分,造成熔体中的硅分布不均匀,局部存在着富集区和贫乏区.因为硅在铝中的溶解度 很小,共晶温度 577℃时为 1．65%,而室温时仅为0．05%,铸棒后也就产生了成分不均匀的 现象,它直接反映到铝型材产品上,铝基体中存在少量游离态硅时,不仅降低合金的抗蚀性能, 而且粗化合金的晶粒[4]. (3)挤压时各工艺参数的控制,如棒坯预热温度过高,金属挤出流速、挤压时风冷强度、 时 温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离,使镁和硅没有完全成为 Mg2Si相, 而有部分游离硅存在. 2 表面处理过程中的腐蚀现象 富余和游离硅多的 6003铝合金型材在表面处理时出现下列现象：当把型材放入酸性槽 (硫酸15%～20%)时,能明显地观察到在型材表面有很多小气泡,随着时间延长和槽液温度 升高,反应速度越来越快,这表明原电池电化学腐蚀已经产生[5].此时把型材从槽液中提出 来观察,就会在型材表面上发现很多个与正常表面颜色不一样的点.继续进行以后的处理,如 碱腐蚀、酸性中和出光及硫酸阳极氧化时,这种暗灰色腐蚀点就会暴露得更加明显和直观. 锌元素造成的腐蚀和硅元素引起的腐蚀在外观形态上有一些区别.锌造成的腐蚀点象雪 花,沿晶界向外扩散,是有一定深度的坑[6．7].而硅元素引起的腐蚀点象夹杂暗灰色点,沿 晶界面没有向外扩散,也感觉不到深度．并且随着处理时间延长,数量越来越多,直到完全反 应后才终止.这种暗灰色点通过延长腐蚀时间或退膜处理可基本上消除或减轻 3 预防措施 硅引起 6063铝合金型材腐蚀的行为完全是可以预防和控制的,只要对原材料的进货、 合金成分进行有 控制,保证镁、硅比例在 1．3 ～1．7范围内,并且对各工序的参数(如熔 炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、时 温度和时间等)进行严 格控制,避免硅产生偏析和游离,尽量使硅和镁形成有益的Mg2Si 强化相. 如果发现有这种硅腐蚀点现象,在表面处理时就应该特别注意,在脱脂除油过程中,尽量 使用弱碱性槽液,如果条件不允许,也应该在酸性除油液中浸泡的时间尽量缩短(合格的铝合 金型材在酸性脱脂液中放20～30min无问题,而有问题的型材上只能放置1～3min),而且 以后的洗水pH值要高一些(pH4,控制 Cl-含量),在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间,在中 和出光时要使用硝酸出光液,在硫酸阳极氧化时应尽快通电氧化处理,这样,由硅引起的暗灰 色腐蚀点就不明显,可满足使用要求. 4 结束语 硅虽然是 6063铝合金型材中不可缺少的主要成分,但是如果添加量不当,添加的硅没有 完全和镁形成Mg2Si 强化相,造成硅的偏析和游离,就会在表面处理过程中易出现硅引起的 铝合金型材腐蚀现象.在生产中对主要合金组元和杂质以及工艺参数都要进行严格的控制, 杜绝此类现象发生.