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初级培训教材 目 录 简介 随着HT-L粉煤加压气化技术（航天炉）在国内的运用，后续单元装置设计也在不断的探索与改进当中。因“航天炉”气化原料气具有高汽气比、高CO、高硫(如用高硫煤气化)等特点，造成CO变换推动力大，一变热点温度难以控制。为了控制变换炉温度，降低设备造价，通过对一段变换炉催化剂合理分层装填及设立调节副线，来控制在不同负荷下的反应深度和床层热点温度。 变换工艺路线的选择 CO变换技术的发展取决于变换催化剂性能。变换催化剂的性能及热回收方式决定了变换工艺的流程配置及工艺先进性。根据目前大中型合成氨的变换工艺在整个净化工艺中的配置情况来看，变换使用的催化剂和热回收方式是关键。 在20世纪60年代前，主要使用以Fe-Cr系变换催化剂的变换工艺，气体经变换后仍含有3%～4%的CO，但抗硫毒能力差，蒸汽消耗较高，有最低水气比要求。60年代后，采用了活性高的Cu-Zn系变换催化剂，残余CO可降至～0.4%，适用于总硫含量低于0.1ppm的气体，因此，必须要求原料气先脱硫再变换。 随着Co-Mo耐硫变换催化剂的研发成功，因其具有操作温度范围广、抗硫毒能力强、对总硫含量无上限要求的特点，在工业装置上得到广泛应用。 由于航天气化原料气中CO含量高达65～70%，水气比高达1.1～1.4，因此，变换工艺如何分段、一段炉反应的深度如何控制和怎样抑制甲烷化副反应等问题，就成为“航天粉煤加压气化”变换工艺设计的难点。 2 变换工艺特点 1、根据HT-L气化生产的粗合成气组份特点，变换反应温升较大。为了保证不产生甲烷化反应，同时降低设备设计温度，必须采用分段变换移走热量，且一变出口气体温度≤450℃ 。 2、本工序反应热较多，为合理用能，需要进行逐级回收。反应余热除副产蒸汽外，还用来预热锅炉给水及脱盐水。 3、变换炉操作温度通过催化剂分层装填和煤气副线调节，控制在催化剂的活性温度范围内。 4、通过设置高压氮气、高压蒸汽等调节手段，防止超温。 5、操作弹性大。装置在负荷低至40%时可正常运行，满足生产要求。 6、每段变换前设置热回收设备或喷水汽化，易于调控变换炉的入口温度，且整个变换不外加蒸汽。 变换单元气体工艺简图 1 2 变换单元液体工艺流程 1 变换单元液体工艺流程 2 4 工艺控制措施 1、设置变换炉进料换热器副线。通过调节副线来控制进入1#变换炉的温度。 2、1#变换炉中间副线。在低负荷时，可将1#变换炉上层催化剂短路，粗煤气直接进入下层，通过控制催化剂装填量来控制反应深度，进而控制床层热点温度不超温。 3、1#变换炉进出口旁路。可使部分粗煤气直接进入2#变换炉，通过控制通过催化剂的煤气量来控制床层热点温度不超温。 4、1#、2#变换炉进口高压蒸汽。在一、二变超温时，通过补入高压蒸汽，来控制1#、2#变换炉床层温度。 4 . 工艺控制措施 5、1#、2#变换炉进口高压氮气。高压氮气可在一、二变超温时紧急加入，稀释煤气浓度，快速压低炉温。 6、2#变换炉出口补水。提高水气比，满足三、四变的反应要求。 装置副产汽量表 装置消耗汽量表 五、硫化方案 用含H2的干气体（或氮气中配氢气）作载气，先用罗茨风机加压后，再经电炉加热后配以适量的CS2，通过触媒层，循环硫化。? ?? ???硫化的反应方程式：? ?? ???CS2＋ 4H2＝ 2H2S ＋ CH4＋240KJ? ?? ???CoO ＋ H2S ＝ CoS ＋ H2O ＋13.4KJ? ?? ???MoO3 ＋H2S ＝ MoS2??＋3H2O??＋48.5KJ? 硫化分两段进行，确认一变硫化结束后，再对二、三、四变进行硫化 硫化流程简图 1 6 高水气比开车存在的问题 装置开车情况 中原大化公司的煤化工项目50万吨/年甲醇装置于2005年12月基础工程开始施工，2007年7月开始试车并产出合格脱盐水。变换系统于2007年12月21日至28日对系统进行吹扫、气密，2008年1月20日至24日三台变换炉进行催化剂装填，2008年4月8日至14日对三炉催化剂进行硫化还原，5月18日变换系统三炉催化剂氮气升温。气化炉于5月21日一次点火成功产出合格合成气，5月25日打通全流程，产出合格甲醇产品。 变换系统的开车 2008年5月24日22:16，第一变换炉床层温度为244℃，第二变换炉床层温度为220℃，第三变换炉床层温度为205℃,向变换系统引粗合成气。在引气的过程中，第一变换炉床层热点温度涨至630℃，远远超出了正常操作 温度，依靠加大变换炉入口蒸汽量提高变换炉空速，降低变换炉床层热点温度。在运行过程中为了防止变换炉超温，入口蒸汽加入量远大于设计值（35T/H）。 存在的问题 操作困难，变换炉床层热点温度难以控制。 蒸汽耗量大。