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挤出成型模具 挤出成型模具 挤出成型模具 一、挤出成型模具的典型结构 挤出成型模具 作用： 1、使物料由螺旋运动变为直线运动； 2、产生必要的压力，保证制品密实； 3、使物料通过模具（机头）得到进一步的塑化； 4、通过模具成型所需的断面形状。 挤出成型模具 二、设计原则 1、内腔成流线型； 2、足够的压缩比。消除分流器的结合缝，压实物料。不同制品， 物料的压缩比不同； 3、正确的断面形状； 4、结构紧凑，选材合理（耐磨、耐腐蚀等） 挤出成型模具 三、挤出模具（机头）的分类 管机头 挤出成型模具 四、管机头的设计 1、结构型式 挤出成型模具 2、零件设计 （1）口模 （1）口模 定型长度L1 = n t t:制品管材壁厚， n:系数。 （1）口模 2°口模内径Dm： 挤出成型模具 （2）芯棒 （2）芯棒 2 °定型长度L2： 定型段长度L2与口模长度L1相等或稍长。 挤出成型模具 （3）分流器 （3）分流器 （3）分流器 2°分流器长度L3： L3 = （1 ~ 1.5）D0 （3）分流器 5 °分流器支架 挤出成型模具 （4）定径装置 外径定径和内径定径。 （4）定径装置 直径100mm~300mm的管子，定径套内径比口模内径大1mm。 （4）定径装置 3°内径定径 挤出成型模具 （5）拉伸比和压缩比 拉伸比和压缩比是与口模和芯棒尺寸相关的工艺参数。根据管材的断面尺寸，确定口模环隙截面的尺寸。 （5）拉伸比和压缩比 （5）拉伸比和压缩比 2）压缩比ε： 机头与多孔板相接处最大进料截面积与口模和芯棒的环隙截面积 之比。 挤出成型模具 （5）管机头的其它型式 挤出成型模具 五、棒材挤出机头 1、带分流锥的棒材结构 五、棒材挤出机头 2、无分流锥棒材结构 五、棒材挤出机头 3、定径套 五、棒材挤出机头 五、棒材挤出机头 （2）壁面表面粗糙度及斜度 定径套内壁表面粗糙度值越低越好。最高应在Ra=0.8 μm以下。定径套内壁的斜度为70：1（出口直径 入口直径）。 挤出成型模具 六、吹塑薄膜挤出机头 塑料薄膜可以用压延、流延、拉伸、吹塑以及狭缝机头直接挤出等方法成型。其中吹塑法最经济，而且物理机械性能良好。 从加工的原料讲，吹塑法可以加工软质和硬质聚氯乙烯；高、低密度聚乙烯；聚丙烯；聚苯乙烯；尼龙等多种塑料。 六、吹塑薄膜挤出机头 （一）芯棒式机头 设计要点： （1）调节装置 调节螺钉不少于6个。 （一）芯棒式机头 （3）定型区高度L1 L1应比环缝尺寸大15倍以上。 芯棒定型区上应开设一个或几个缓冲槽，以消除芯棒尖处的接缝痕迹。 （一）芯棒式机头 （5）压缩比 压缩比大于等于2。 六、吹塑薄膜挤出机头 （二）中心进料式（十字形机头） 六、吹塑薄膜挤出机头 （三)多层薄膜机头 六、吹塑薄膜挤出机头 ( 四) 旋转机头 六、吹塑薄膜挤出机头 二、吹塑薄膜的风冷环 保证薄膜在牵引辊的压力下，不会相互粘接。 挤出成型模具 七、电线电缆挤出成型机头 （一）挤压式包覆机头 七、电线电缆挤出成型机头 ( 二）套管式包覆机头 挤出成型模具 八、板材、片材挤出成型机头 机头结构分为以下四类 1、鱼尾机头 2、支管机头 3、螺杆机头 4、衣架机头 挤出成型模具 （一）鱼尾机头 八、板材、片材挤出成型机头 （二）支管机头 八、板材、片材挤出成型机头 （三）一端供料螺杆机头 八、板材、片材挤出成型机头 挤出成型模具 九、异型材挤出成型机头 （一）板式机头 九、异型材挤出成型机头 （二）流线型机头 （二）流线型机头 （2）环缝尺寸 环缝尺寸一般在0.4 ~ 1.2mm。 δ太小，机头内压力太大，影响产量； δ太大，要得到一定厚度的薄膜，必定要加大吹胀比和牵引比。 吹胀比：1.5~3.0；牵引比：4~6。 缓冲槽宽10mm，深1~2mm。 （4）分料线 分料线的形状由经验确定。 原则是使物料到达机头出口处，物料流动通畅、无死角，且均匀挤出。芯棒扩张角一般在80° ~ 90 ° 。 芯棒机头的特点： 1、机头内部通道空隙小，存料少，物料不宜过热分解，适宜于加工聚氯乙烯。 2、只有一条薄膜结合线。 3、芯棒受轴向压力，会产生偏中现象。 十字形机头与挤管机头相似。 在保证承受物料推力作用而不变形的前提下，十字形分流支架筋的数量可少些（3~4根）。 为了消除结合线，芯模上可开设缓冲槽。 特点： 出料均匀，薄膜厚度容易控制； 芯模不会出现偏中现象。薄膜结合线多。 设计参数： L = (1~1.5）D M = ( 1~1.5) D （四）衣架机头 * * 1、教学目的与要求 目的： 学习挤出成型模具的设计原则和挤出模具结构 要求： （1）掌握挤管模具的结构设计与要求； （2）熟悉其它挤出模具的结构。 棒机头 薄膜机头 异型材机头 电线、电缆机头等 口模成型制品的外