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谢 谢 各 位! 人有了知识,就会具备各种分析能力, 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书,广泛阅读, 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍,我们能丰富知识, 培养逻辑思维能力; 通过阅读文学作品,我们能提高文学鉴赏水平, 培养文学情趣; 通过阅读报刊,我们能增长见识,扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操, 给我们巨大的精神力量, 鼓舞我们前进。 * 采用铁水包或鱼雷罐车喷粉脱磷,须将铁水进行脱硅,将硅脱除至0.15%-0.20%,然后再对铁水进行脱磷。 脱磷剂主要采用Fe2O3-CaO-CaF2系,炉渣碱度控制在2.5-5.0,处理终了磷可脱到0.015%-0.050%。 2) 转炉吹炼 前期脱磷:采用顶吹低流量、高枪位,底吹高流量搅拌的吹炼技术。经10多分钟吹炼,可将铁水中的磷从0.080%降至0.003%-0.008%。 影响因素:熔池温度≤1350℃,脱磷率为90%以上;炉渣粘度控制在3.2-3.6,脱磷率可达90%以上。 造双渣:转炉吹炼前期脱磷结束后,排除炉渣,在造渣吹炼,此时,可按常规模式进行。 双膜传质理论表示脱磷速率方程 km和ks分别是磷在金属和熔渣中的传质系数, Oeter计算出 km=3.90×10-5m.s-1,ks=1.15×10-5 m.s-1; A是反应界面积; Vm为钢液体积; K以物质的量浓度表示的磷分配比; LP以质量百分数表示的磷分配比。 对于少数要求极低磷含量的钢种如低温容器罐用钢,在通常的铁水脱磷预处理和氧气转炉炼钢脱磷外,还须进行钢水二次精炼脱磷处理。 采用炼钢低温不脱氧出钢,出钢后钢包内除渣,钢包喷粉脱磷,LF炉电弧加热,最后进行合金化,由此可将磷降到30ppm以下。 Ⅲ 低氮钢生产技术 钢液脱氮,由于氮的原子半径较大,同时气-钢表面大部分被钢的表面活性元素硫、氧所吸附,实际效果很差。氮在钢液中的传质系数低,真空处理时,脱氮速度缓慢。 实践表明,在V-KIP真空喷粉处理过程中,当[N]低于35ppm时,真空处理基本上不能够脱氮。 低氮钢液的脱氮问题至今尚未解决,目前生产低氮钢主要采用在转炉炼钢过程提高铁水装入比,炼钢过程尽可能脱氮,在出钢、二次精炼和连铸过程尽可能保护钢水防止吸氮的策略。相对于全工序脱氮,钢水吸氮造成的影响相当显著。 Ⅳ 减少钢中夹杂物技术 减少钢中非金属夹杂一直是研究的重点,对夹杂物的要求主要体现在三个方面: ●含量低; ●尺寸小; ●轴承钢、硬线钢等要求不变形夹杂物 要少。 纯净钢生产中夹杂物的控制涉及多个环节,以转炉炼钢流程为例,关键技术主要有: 炼钢终点控制技术:吹炼终点成分和温度的控制命中率高达90%,避免由于终点控制不好,多次补吹造成的钢水氧含量的增加; 钢水真空处理技术(RH、LF-VD、VOD):钢水在未脱氧的情况下进行真空碳脱氧,然后进行脱氧、合金化、脱氧产物上浮。真空处理后的高碳钢液中的全氧可降低到10ppm,低碳钢液的全氧可降到30-40ppm以下; 严密的保护浇铸技术,基本杜绝钢液与空气接触造成的二次氧化; 在中间包、结晶器设置控流装置,促使夹杂物微小夹杂物的碰撞、聚合、上浮,防止中间包和结晶器卷渣。 减少带渣技术:出钢前提高炉渣碱度和MgO含量降低炉渣流动性,减少出钢带渣;采用大包下渣自动检测技术防止钢包渣进入中间包;控制中间包内钢水的液位。 2.4 纯净钢生产技术应用 Ⅰ 超低碳IF钢 1) 超低碳控制技术 ●转炉终点碳控制技术 RH脱碳的最佳成分范围控制 [C]=(300~400)ppm T[O]=(500~650)ppm 减少了脱氧用铝量,有利于提高钢水的纯净度。 ●RH脱碳技术 满足钢种和多炉连浇的要求,提高RH脱碳速率、缩短脱碳时间是超低碳冶炼的关键问题: 采用“硬脱碳”模式,脱碳初期,真空室压力快速下降,加速脱碳; 采用“KTB”方式,高碳时顶吹氧加速脱碳; 脱碳后期真空室内浸入式吹氩,加速脱碳; 消除真空室冷钢,采用氧枪管切割冷钢和低碳高温钢水洗槽。 ●防止增碳技术 真空室冷钢:氧枪管切割冷钢,低碳高温钢水洗槽工艺; 中间包覆盖剂:开发低碳的高碱度覆盖剂; 结晶器保护渣:采用低碳高粘度保护渣,采用结晶器液面控制装置。 2) 低氮控制技术 超低碳IF钢生产中,减少吹炼终点的氮含量和避免钢水增氮是获得低氮钢的主要手段。 采用转炉低氮吹炼模式:提高铁水装入比、增加转炉吹炼中矿石的投入量,提高氧气纯度,控制正炉压,不允许再吹。吹炼后期,采用低枪位操作。这样,转炉停吹,氮可控制在20ppm以下
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