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水温及循环水流量串级控制系统建模及控制摘要：文章论述了锅炉内胆水温与循环水流量构成的串级控制系统，阐明了串级系统的结构与组成、控制规律。该系统在对水温与循环水流量串级控制系统分析的基础上，通过实验完成了串级控制系统中的水温和水流量的特性测试、建模和调节器参数整定，最终实现了胆水温与循环水流量构成的串级控制系统的控制。 关键词：水温；循环水流量；串级控制；建模 在诸如冶炼、钢铁、化工等由过程控制系统组成的现代工业生产中，水温与水流量是非常重要的控制因素，其中温度因滞后性比较强，所以控制起来比较复杂。本文以实验室的THSA-1型高级过程控制系统实验装置为平台，采用智能仪表、MCGS组态软件对锅炉水温与循环水流量构成的串级系统进行控制与监控。结合串级控制系统的结构与规律，较好地完成水温与循环水流量串级控制系统的建模与控制。 一、串级控制系统 （一）串级控制系统的组成与结构及控制规律 串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称为主变量（主被控参数）；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称为副变量（副被控参数），起到的作用是为稳定主变量而引入的辅助变量。整个系统由主回路和副回路两个控制回路构成。副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程、主过程构成。一次扰动作用在主被控过程上的，不包括在副回路范围内的扰动。二次扰动作用在副被控过程上的，包括在副回路范围内的扰动。串级控制系统工作过程为当扰动发生时，破坏了系统稳定状态，调节器进行工作。根据扰动施加点的位置不同，分3种情况：扰动作用于副回路；扰动作用于主过程；扰动同时作用于副回路和主过程。 在串级控制系统中，主副调节器所起作不同，主调节器的控制任务是使主参数等于给定值，不允许有余差，所以主控制器一般选择比例积分控制规律，当对象滞后较大时，也可引入适当的微分作用。在控制过程中，副回路是一个随动系统，对副变量的动态性能和余差无特殊要求，所以副控制器一般采用比例控制规律，必要时引入适当的积分环节。 （二）串级控制系统的结构框图分析 本文系统的主控量是锅炉内胆的水温T，副控制量为锅炉内胆循环水流量Q，它是一个辅助控制变量。内胆内的电热管持续恒压加热，执行元件为电动调节阀，它控制管道中留过的冷水的流量，当内胆中的水温改变时，因副回路是一个随动系统，所以要求副回路的输出能正确，快速地复现主调节器输出的变化规律，达到对主控制量T的控制目的。串级控制系统框图如图1所示： 二、锅炉内胆温度特性的测试与建模 由图2可知，被测对象为锅炉内胆的水温，通过调节器手动输出，控制三相电加热管的端电压，以达到控制锅炉内胆水温的目的。锅炉内胆水温的动态变化可用一阶常微分方程来描述，数学模型为一阶惯性环节。将锅炉内胆加适量水，手动操作调节器的输出，使三相可控硅调压模块输出电压为80-100v左右即可。此电压加在加热管两端，内胆中的水温因而逐渐上升。当内胆中的水温上升到某一值时，G（S）＝ e-ts，水的吸热和放热过程趋于平衡，从而使内胆中的水温达到某一值。本文实验系统吸热和放热达到平衡温度控制到68.7℃。待系统在68.7度稳定后加阶跃信号。加阶跃后系统寻找新的平衡点稳定下来，温度约为91.7摄氏度，由实验得到的锅炉内胆温度特性测试数据表进行计算。 根据公式： Y*（t1）=（1-y*）*0.33+0.964 Y*（t2）=（1-y*）*0.63+0.964 可求得t1、t2并由公式关系：τ=2t1-t2；T1=t1；T2=2.5t2；T0=（T1+T2）/2；K0=（1-（新平衡点温度/原平衡点温度））/0.05。最后求得τ、T1、T2、T0、K0。系统为一阶滞后系统，实验数学模型为： w0(s)= e-τs = e-45s = e-45t 三、流量特性测试与建模 电动调节阀包括执行机构、阀两部分，作为过控中重要的执行元件。它接受来自智能调节器的4-20mADC信号i，将其转换为相应的阀门开度，以改变阀截流面积大小，从而改变流量。调节阀静态特性Kv=dq/dI，其中I是调节器输出的控制信号，q是被控制介质流过阀门的相对流量。阀门的动态特性Gv（s）=Kv/（TvS+1），Tv为调节阀的时间常数，一般很小可忽略。调节阀的流量特性是指介质流过阀门的相对流量与阀门相对开度的关系。电动阀连接示意图和流量特性测试结构图分别如图3、图4所示： 根据MCGS组态软件上位机监控可观察到实验流量数据，可以得到t1、t2的值。实验观察结