计算机数控系统中故障模式和故障分析之间的时间-智能与网络化系统.doc

计算机数控系统中故障模式和故障分析之间的时间 摘要：为了给CNC系统可靠性改进设计提供基础理论，需要在车间工作环境下收集一年的某种CNC系统的故障信息。故障之间的分布模式参数时间是用最小二乘法和d-testmethod假设试验评估的，它证明了CNC系统故障之间的时间遵循威布尔分布，并且系统已经进入了用坏的故障期。对故障位置和故障原因的深入分析以指出ＣＮＣ系统的薄弱子系统，主要的故障位置可能是伺服单元，电气系统，检测单元和电力供应，而主要的故障原因可能是元器件的断裂。相应的改进措施也提出来了，本文对制造商的CNC系统可靠性设计和分析提供了参考，并且用户使用和维护CNC系统有很大的指导作用。 关键字：ＣＮＣ系统；故障分析；可靠性；威尔布分布 CNC系统的可靠性，CNC机器工具的核心，直接影响着整个机器的的可靠性。已经有一些对CNC机器工具可靠性的研究，但是当前很少有关于CNC故障系统的优秀文献出现，目前对时间分布模式在故障和对可靠性之间的研究—故障平均时间（MTBF）将会对CNC系统的故障发生规律有很大的指导作用。加强预防维修时间和执行可靠性改进设计，是一种受欢迎的CNC系统，它被CNC车床所采用，它也是本文所要研究的。基于CNC系统合相应器件的故障数据，这些数据来源于一年内超过10个采样点的纪录，我们研究了故障之间的时间分布模型，同时分析了故障并且相应的改进措施也提出来了。我们希望