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机器造型 机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现了机械化，并组成生产流水线。机器造型生产率高，铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批量生产。 §1-2 铸件的凝固与收缩 三、铸件中的缩孔与缩松 §1-3 铸造内应力、变形和裂纹 三、铸件的裂纹与防止 一、影响铸铁组织和性能的因素 2．冷却速度 二、灰铸铁 （四）灰铸铁牌号及选用 三、可锻铸铁 确定分型面 ★　分型面以平面为宜， 　　越少越好（二） √ 确定分型面 ★ 应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中 合理 不合理 确定分型面 ★ 应使型芯和活 块数量少，并便于 安放和稳定(一) 上 下 ① 上 下 ② 确定分型面 ★ 应使型芯和活块数量少，并便于安放和稳定(二) 合理 不合理 热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力。 1 2 - + 1 2 2．热应力 热应力使铸件的厚壁 或心部受拉伸，薄壁 或表层受压缩。 热应力是永久应力。 二、铸件的变形与防止 + - 变形的产生 冷铁 防止变形的方法： 1）合理设计铸件结构,使铸件壁厚尽可能均匀； 2）采用同时凝固的原则； 3）采用反变形法。 4）时效处理 反变形法 --------------- 1．区分热裂和冷裂 热裂的形状特征是：裂纹短且宽、形状曲折、缝内呈 氧化色。 热裂：合金凝固末期的高温下形成的裂纹。 冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金 属光泽或轻微氧化色。 冷裂：低温下形成的裂纹。 出现于复杂工件的受拉部位和应力集中部位。 冷裂的防止： ① 使铸件壁厚尽可能均匀； ② 采用同时凝固的原则； ③ 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷 的含量，防止冷脆性。 热裂的防止： ③ 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量， 防止热脆性。 ① 应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。 ② 应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。 2．防止热裂和冷裂 铸铁、铸钢、铜合金、铝合金 一、常用合金铸件的生产 §2-1 铸铁件生产 铸铁是含碳量大于2.11%（通常为2.5%-4.0%）的铁碳合金。 3.麻口铸铁：组织中既存在石墨、又有莱氏体，是白口和灰口之间的过渡组织，因断口处有黑白相间的麻点，故而得名。 根据碳在铸铁中存在形式的不同，铸铁可分为： 1.白口铸铁：碳全部以Fe3C的形式存在，断口呈银色。 具有良好的耐磨性，有时也用来制造一些耐磨件， 如轧辊、粉碎机锤头、和犁铧等。 2.灰口铸铁：碳大部或全部以石墨形式存在，断口呈暗灰色。 4．蠕墨铸铁 ： 其石墨呈蠕虫状。如图d所示。 a b c d 根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁可分为： 1．灰铸铁：其石墨呈片状。如图a所示。 2．可锻铸铁： 其石墨呈团絮状。如图b所示。 3．球墨铸铁： 其石墨呈球状。如图c所示。 1、化学成分 碳是形成石墨的元素， 也是促进石墨化的元素。 含碳愈高，析出石墨愈多、 石墨片愈粗大。 硅是强烈促进石墨化的元素， 含硅量增加，石墨显著增多。 所以： 当铸铁中碳、硅含量 均高时，析出的石墨 就愈多、愈粗大。 铸铁中的碳以化合态渗碳体和游离态石墨形式存在。 碳以石墨形式析出的现象称为石墨化。 1）碳和硅 3）锰 所以： 硫含量限制在 0.1-0.15%以下。 弱阻碍石墨化，但具有提高铸铁 强度和硬度的作用。 锰含量控制在 0.6~1.2%之间。 4）磷 对铸铁的石墨化影响不显著。 含磷过高将增加铸铁的冷脆性。 磷含量限制在0.5%以下。 2）硫 强烈阻碍石墨化。 高硫量促使碳以Fe3C存在， 增加热脆性，恶化铸铁铸造性能 一、影响铸铁组织和性能的因素 阻碍石墨化 实际生产中，一般是根据铸件主要部位的壁厚， 选择适当的化学成分（主要指碳、硅），以获 得所需要的组织。 1）铸型材料 2）铸件壁厚 铸件壁愈厚，冷却速度愈慢，则石墨化倾向愈大，愈易得到粗大的石墨片和铁素体基体。 一、影响铸铁组织和性能的因素 （一）灰铸铁的化学成分、组织 灰铸铁的化学成分： C%:2.6～3.6% ， Si%:1.2～3.0% ， Mn%:0.4～1.2 Mn， S≤0.15%， P≤0.3%。 珠光体基体灰铸铁 铁素体基体灰铸铁 珠光体 + 铁素体基体灰铸铁 碳钢的基体 + 片状石