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PLC控制柜操作 一 、概述 本PLC控制柜是我公司专为4FBC天然气压缩机设备设计制造的配套电气控制系统。 该控制柜采用AB公司全数字变频器和西门子S7-200可编程控制器对机组各运动部件进行集中控制。该系统通过对现场各种压力、温度信号的采集和外部控制信号的快速、准确地响应，在PLC控制器内进行处理、运算和逻辑控制，使系统稳定地工作；同时充分发挥变频器对电机启动过程的控制以及对电机转速的调整优势，避免了交流电机传统起动方式的缺点。 由于采用PLC可编程控制器进行集中控制，控制柜电气线路简洁明了，大大降低了维护和检修难度，将事故、故障率降到最低。该控制柜还具有参数监视、报警值设定、故障报警及故障信息显示功能，维护非常方便。 二、 技术参数 1、PLC控制柜为正压通风防爆型，安装于机组撬上，关于正压通风控制柜的操作规范见附件2； 2、输入电压：3相4线制，3相380VAC±15%/50HZ； 3、电机、电磁阀参数： 1)、主电机：3相380VAC，132KW，1台； 2)、冷却风扇电机：3相380VAC，3KW，4台； 3）、润滑油泵电机：3相380VAC，3KW，1台； 4)、润滑油加热器：单相220VAC，2.0KW； 5)、机组伴热：单相220VAC，2.0KW； 6)、控制电源：单相220VAC，0.5KW; 7)、控制柜体伴热：单相220VAC，2.0KW； 8)、电磁阀：DC24V,7只。 4、起动时间：10-30s可调； 5、启动频率： 6次/h； 6、累积运行复位时间：10000小时； 7、PLC数据存储方式：电池卡。 三、 工作条件 海拔不超过1000米，超过1000米按GB/T3859-93国标降低容量使用； 环境温度：-5℃－+40℃，最大相对湿度不大于90%； 无导电尘埃和破坏绝缘介质的气体或蒸汽； 无剧烈振动和冲击； 良好通风条件。 四、工作原理 控制柜工作电源由总电源空气开关QF１提供，通过分、合QF1，可接通或断开控制系统的总电源。 QF21、QF22、QF23、QF24、QF3分别控制四个冷却风扇电机、润滑油电机的供电。QF5、QF6、QF7、QF8、QF9、QF10分别为润滑油加热、机组伴热、照明电源、加气机电源、柜体伴热和控制系统电源的配电。 控制系统设手动、自动控制功能。 1、自动控制 在自动控制状态下，系统自动检测润滑油温度，当润滑油温度低于8℃（开润滑油加热器温度，可调），润滑油加热器开始加热，直到加热至15℃（关润滑油加热器温度，可调）加热器停止加热。 按下“复位”按钮，系统进行自检，同时复位之前已排除故障的点，为启动机组做好准备，按下“启动”按钮时，PLC自动检测工艺出口压力，如果工艺出口压力低于压缩机设定的开机压力（可调），同时满足润滑油温度设置下限，仪表风压力保持在0.5~0.7Mｐａ（可调），则首先启动润滑油电机，为压缩机提供润滑，当油温、油压达到要求，预润滑时间到时给变频器一个启动信号，主电机开始启动，延时打开进气阀，空载运行一分钟，机组运行平稳时将控制柜上的“加载/卸载”转换开关打到加载位置，系统自动加载，各种对压缩机的故障保护功能自动投入。当工艺气出口压力高于设定值（比如槽车气满时），系统会自动关闭进气阀并放空，当工艺气出口压力降低到2MPa（面板可调）时，放空阀关闭，进气阀打开，此时将“加载/卸载”转换开关打到卸载位置，机组会空载运行一段时间，当需要带载（槽车连接好后）时，再将开关打到加载位置机组投入带载运行状态。 在压缩机正常运行过程中，按下控制柜面板上的“停止”按钮或PLC检测到工艺出口压力高于压缩机停机设定压力（停机压力，可调）、系统故障时，首先关闭进气电磁阀，打开旁通阀机组卸载，再延时（可调）停止主电机。主电机停止后延时停止润滑油电机和风扇电机，主电机停止后1、2、3级分别排污并延时自动关闭。 机组运行过程中，程序执行各级的自动排污，排污的时间间隔和排污时间可根据现场的实际情况在触摸屏上进行调整。 2、手动控制 手动控制方式下，在触摸屏上操作，各个电机、电磁阀及加热器可单独控制。 手动开机步骤如下： 1)、首先进入手动控制画面，需要密码（默认用户名“4FBC”，密码“1234”，可根据用户要求设定），启动润滑油泵电机，为压缩机提供润滑； 2)、油压正常后，启动主电机； 3）、当电机启动过程结束时（产生运行反馈信号），打开进气电磁阀； 4)、打开冷却风扇电机，对机组进行冷却； 5)、运行一分钟，机组平稳，关闭旁通阀，机组带载运行，手动启动完毕； 手动停机步骤如下： 1）、首先手动在触摸屏上关闭进气电磁阀； 2）、打开各级排污电磁阀； 3)、停止主电机； 4)、主电机停止后，停止停止润滑油电机、冷却风扇电机； 5)、最后关闭排污电磁阀。 注意：手动开机时润滑油电机