第04章形状和位置公差及检测概要1.ppt

公差带是在垂直于基准轴线的任意测量平面内，半径差为公差值 t 且圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。 0.1 A ?30h6 ?50h7 A 圆跳动（径向） 圆跳动（轴向） 公差带是在与基准轴线同轴的任一半径位置的测量圆柱面上沿母线方向宽度为公差值 t 的两个圆之间的圆柱面。 0.1 A ?30h6 ?50h7 A 公差带是在与基准轴线同轴的任一半径位置的测量圆柱面上沿母线方向宽度为公差值 t 的两个圆之间的圆柱面。 0.1 A ?30h6 ?50h7 A 圆跳动（轴向） 公差带是在与基准轴线同轴的任一半径位置的测量圆柱面上沿母线方向宽度为公差值 t 的两个圆之间的圆柱面。 0.1 A ?30h6 ?50h7 A 圆跳动（轴向） 本章重点 1. 形位公差的14个特征项目的名称及其代号； 2. 形位公差在图样上的标注方法； 3. 形位公差（注出公差和未注公差）等级及其公差值； 4. 公差原则和公差要求的含义，独立原则、包容要求和最大实体要求的图样标注和应用范围 第七节 形位误差的检测 一、形位误差的评定 在测量被测实际要素的形状和位置误差时，首先应确定 理想要素对被测实际要素的具体方位。 最小包容区域法使用两个等距的理想要素包容实际要素， 并使两理想要素之间的距离为最小。 最小条件，即被测实际要素对其理想要素的最大变动量 为最小。 按最小包容区域法评定直线度误差 理想直线取Ⅰ包容实际轮廓，且两者之间距离f1为最小； 以Ⅰ来评定直线度误差。 被测实际要素 S 按最小包容区域法评定圆度误差 包容被测实际轮廓，半径差为最小的两同心圆，即为 符合最小包容区域的理想轮廓。 实际轮廓 基准平面 α S 按最小包容区域法评定定向误差 确定理想要素方位的评定方法还有最小二乘法、贴切法 和简易法等。 包容被测实际要素的理想要素应与基准成理论正确的角度。 二、形位误差的检测原则 将被测实际要素与理想要素相比较，量值由直接法和间 接法获得，理想要素用模拟法获得。模拟理想要素的形状， 必须有足够的精度。 1）与理想要素比较原则 应用最为广泛的一种方法，理想要素可用不同的方法获得，如用刀口尺的刃口，平尺的工作面，平台和平板的工作面以及样板的轮廓面等实物体现，也可用运动轨迹来体现，如：精密回转轴上的一个点（测头）在回转中所形成的轨迹（即产生的理想圆）为理想要素，还可用束光、水平面（线）等体现。 刀口尺 贴切直线 实际线 光隙小时，按标准光隙估读间隙大小， 光隙大时（＞20μm），用厚薄规测量。 2）测量坐标值原则 测量被测实际要素的坐标值，并经数据处理获得形位误 差值。 几何要素的特征总是可以在坐标中反映出来，用坐标测量装置（如三坐标测量仪、工具显微镜）测得被测要素上各测点的坐标值后，经数据处理就可获得形位误差值。该原则对轮廓度、位置度测量应用更为广泛。如图所示，用测量坐标值原则测量位置度误差。 xi yi △xi △yi ?fi ?fi =2 (△xi)2+(△yi) 2 （i=1，2，3，4…） 3）测量特征参数原则 测量被测实际要素上具有代表性的参数来表示形位误差 值。按特征参数的变动量来确定形位误差是近似的。 用该原则所得到的形位误差值与按定义确定的形位误差值相比，只是一个近似值，但应用此原则，可以简化过程和设备，也不需要复杂的数据处理，故在满足功能的前提下，可取得明显的经济效益。在生产现场用得较多。如：以平面上任意方向的最大直线度来近似表示该平面的平面度误差；用两点法测圆度误差；在一个横截面内的几个方向上测量直径，取最大、最小直径差之半作为圆柱度误差。 4）测量跳动原则 被测实际要素绕基准轴线回转过程中沿给定方向或线的 变动量。变动量是指示器最大与最小读数之差。 如图所示，图A为被测工件通过心轴安装在两同轴顶尖之间，两同轴顶尖的中心线体现基准轴线；图B为V形块体现基准轴线，测量中，当被测工件绕基准回转一周中，指示表不作轴向（或径向）移动时，可测得圆跳动，作轴向（或径向）移动时，可测得全跳动。 (A) (B) 5）边界控制原则 按包容要求或最大实体要求给出形位公差时，就给定了最 大实体边界或最大实体实效边界，要求被测要素的实际轮廓不 得超出该边界。 按最大实体要求给出形位公差时，要求被测实体不得起过最大实体边界，判断被测实体是否超过最大实体边界的有效方法就是用位置量规。如图所示，用位置量规检验零件同轴度误差。工件被测要素的最大实体实效边界尺寸为?12.04mm，故量规测量部