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目录 1.连铸的发展历史 2.连铸机的机型及特点 3.连铸基本工艺及设备参数 4.铸坯质量控制 1.连铸的发展历史 连铸的概念：将一包或多包钢水经一组特殊的冷却装置连续地浇铸成一定断面形状的钢坯的工艺过程。它改变了将近一个世纪以来，使用钢锭模间断浇注的低生产率生产钢锭的传统方式，简化了由钢液到钢材的生产流程  控制原则：a、成分稳定，炉次之间成分波动小；b、抗裂纹敏感性；c、具有可浇性。 1）碳、硅、锰含量的控制 ①碳的控制 多炉连浇时，碳含量波动应小于0.02%; 碳含量在0.10～0.12%时，铸坯裂纹敏感性最强。 ②硅、锰的控制 连浇炉硅、锰的含量应控制在较窄的范围内，例如锰的波动应小于0.15% 3.连铸的基本工艺及设备参数 2）磷、硫含量的控制 S含量超过0.02%时，板坯表面裂纹增加； 管坯S含量应小于0.02%，且Mn/S应该控制在20～25之间； 普碳钢连铸坯S应控制在0.03%以内，且Mn/S应大于15，才可 防止铸坯裂纹并减少漏钢事故； 对于质量要求严格的钢种，钢中S+P应小于0.04%。 3.连铸的基本工艺及设备参数 3）残留元素含量的控制 ①定义：不是有意加入而是原料带入、经精炼过程而又无法去除残留在钢中的元素称为残留元素。 ②种类：主要有Cu、Sn、As、Sb等。 ③危害：在铸坯连铸或轧制过程会造成表面裂纹等缺陷。 ④含量：Cu和Sn限制在0.2%以下；或者按照Cu当量计算，即Cu′应小于0.2%. Cu′计算如下： ⑤残留元素控制措施： 精选废钢，对残留元素含量高的废钢，可以加入海绵铁； 通过加入适量的Ni抵消Cu的有害作用； 控制铸坯表面温度，避免热应力、减少表面氧化以减轻Cu的富集； 减少铸坯在加热炉内的高温保持时间，采取连铸—连轧工艺。 3.连铸的基本工艺及设备参数 T=TL+△T 其中，T：浇注温度 TL:液相线温度 △T:过热度 TL=1538-88*C%-8*Si%-5*Mn%-30*P%-25*S% 3.连铸的基本工艺及设备参数 钢中非金属夹杂物通常对钢的强度、延性、韧性、疲劳等诸方面的影响。 市场对洁净钢的需求逐年增加，钢的洁净度，主要是指钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、分布和形态。 提高钢水洁净度改善钢的可浇性；减少铸坯缺陷；提高内在质量；消除夹杂物在内弧的积聚；提高终端产品的机械性能和使用性能 3.连铸的基本工艺及设备参数 转炉出钢严禁下渣 控制钢种氧含量 钢包以及中间包加入覆盖剂与稻壳 大包及中包套水口，且大包水口加垫圈 水口氩封 控制中包渣厚小于40mm 结晶器加入保护渣 3.连铸的基本工艺及设备参数 覆盖剂：保温、防止氧化、吸附夹杂物 稻壳：保温、防止氧化 浇注过程中要加入一定的稻壳和覆盖剂来保温和防止钢水氧化，但是还需要加入覆盖剂来满足吸附夹杂物的作用，但是对于特殊钢种（如低Si）因考虑覆盖剂中含Si所以现行工艺暂不加入覆盖剂。 3.连铸的基本工艺及设备参数 结晶器保护渣的作用 覆盖钢水绝热保温； 隔绝空气，防止钢水二次氧化； 吸收上浮到钢渣界面上的非金属夹杂物； 降低拉坯阻力，润滑铸坯和结晶器作用； 流入坯壳和结晶器间隙内的液态渣形成渣膜，以控制铸坯向结晶器传热速度，保持坯壳均匀生长  保护渣对连铸作业和铸坯质量的影响： 粘结性漏钢：保护渣熔化温度过高或熔速过慢，导致液渣层过薄或薄厚不均匀。 表面纵裂纹 ：保护渣粘度选择不当，或拉速波动，造成渣膜薄厚不均匀，使局部坯壳变薄产生裂纹。 表面横裂：保护渣物性不良，使振痕较深，产生横裂纹。 夹渣： 保护渣剥离性不良，使铸坯表面镶附成片夹渣。 表面增碳：保护渣溶化性不好，液渣层薄，造成钢液与含碳保护渣接触而渗碳。 3.连铸的基本工艺及设备参数 保护渣加入过多：液渣层偏厚，保护渣膜增厚, 使初生凝固坯壳传热不均匀, 影响铸坯质量造成铸坯纵裂等； 保护渣加入过少：液渣层偏薄，流入结晶器与铸坯之间的液体保护渣减少, 保护渣的润滑性能减弱,易导致坯壳与结晶器之 间的粘连, 产生粘连漏钢。 3.连铸的基本工艺及设备参数 保护渣的选用 ：依据钢种、浇注断面、浇注温度、拉速及振动频率等方面进行考虑。 从钢种方面，随着碳含量的增加，应选用粘度和熔速较低的保护渣；铸坯断面大、拉速高时，应选用低粘度、熔速快的保护渣；对于有特殊要求的钢种，应选用专用保护渣。 低碳铝镇静钢用保护渣 高碱度、低粘度、Al2O3含量低的保护渣 超低碳（C≤0.03%）钢种用保护渣 保护渣中应含有易氧化的活性炭质材料，可以配加MnO2抑制富碳层。 3.连铸的基本工艺及设备参数 对保护渣的评价： 保护渣的消耗量。一般为0.3～0.5